Первыми операциями в данном цикле являются правка и ка­либровка прутков. Осуществляются они, как правило, на пра­вильно-калибровочных станах и предназначены для уменьшения кривизны прутков и улучшения точности их геометрической формы. В инструментальном производстве обычно используются станы моделей ПК290.

Разделка прутков исходного материала на штучные заготовки может производиться несколькими способами, из которых наи­более распространенными являются следующие.

1. Рубка заготовок на прессах и ножницах. Характеризуется этот способ высокой производительностью труда, однако требует использования точных бездеформационных штампов и постоян­ного контроля за их качеством. При рубке крупных прутков диа­метром свыше 20 мм из быстрорежущих сталей (в особенности сложнолегированных, склонных к трещинообразованию и рас­слоениям) необходим их подогрев. Последнее значительно услож­няет технологический процесс. Для рубки могут использоваться обычные прессы и ножницы, но с бездеформационными штампами. К этому же виду операций можно отнести некоторые новые методы разделки, например рубка с одновременным закручиванием или сжатием разделяемых частей, надламывание с циклическим изги­бом. Последний вид операции получает распространение для раз­делки мелких (диаметром до 6 мм) заготовок из серебрянки на станках модели СИ-052. Этот способ основан на использовании концентратора напряжения, создаваемого твердосплавным за­остренным^ лезвием при вращении заготовки и одновременном ее изгибе.^

При рубке торцы заготовок деформируются и чем большие зазоры и перекосы" допускаются в штампах, тем больше деформи­руемый участок, который по длине заготовки может довтигать 5— 10 мм, по диаметру 0,3—1 мм, по перекосам торца 0,1—0,2 мм. Эти деформированные участки должны быть удалены последу­ющей механической обработкой, что увеличивает трудоемкость изготовления, приводит к повышенному расходу материала. Поэтому рубку на прессах и ножницах можно рекомендовать лишь для изготовления заготовок под прокатку (сверла — методом про­дольно-винтового проката), ковку или штамповку, а также за­готовок хвостовиков инструментов класса «Валики» под последу­ющую сварку.

Основные параметры прессов и ножниц приводятся в справоч­никах и каталогах, а технические характеристики автоматов модели СИ-052 приведены ниже.

Автомат модели С И-052

Размеры заготовке, мм:

диаметр……………………………………………………….. 2—6

длина………………………………………………………………………… 20—60

Наибольшая длина прутков, мм……………………………………………….. 5000

Производительность, шт./ч……………………………………………………… 1250

Мощность электродвигателя, кВт………………………………………………. 1,0

Частота вращения, об/мин………………………………………………………. 1440

Габаритные размеры (длина X ширина X высота), мм 600X600X1100 Масса, кг. 200

2. Резка заготовок на различных пилах (ленточных, сегмент­ных, дисковых или плоских). Применяется, как правило, для отрезки заготовок крупных сечений под последующую ковку, штамповку или непосредственно механическую обработку. На этой группе операций, как правило, используются станки моделей 8А641, 8В66, 872А.

Особо следует отметить перспективность применения ленточно­отрезных и фрезерно-отрезных станков. Достоинствами этих стан­ков являются достаточно высокая производительность труда, малая ширина реза, хорошее состояние торцов. Отечественная промышленность выпускает для этой цели ленточно-отрезные станки моделей 8532, 8544 и 8545. По мере расширения произ­водства ленточных пил, особенно лент из быстрорежущих сталей, и освоения производства пил, оснащенных твердыми сплавами, этот способ должен получить более широкое распространение как за счет внедрения перечисленных станков, так и за счет создания новых станков, оснащенных магазинами для подачи прутков и другими элементами автоматизации и механизации. Выбор режи­мов резания при работе на отрезных станках зависит от марки инструментального материала и вида обработки.

3. Резка заготовок на токарно-отрезных станках вертикального или горизонтального типов. Этот способ широко применяется для разделки прутков на заготовки диаметром до 40—50 мм. Наиболее распространенными в инструментальном производстве являются станки-автоматы моделей МФ-142, ЛА-125, 1125-0,

МК-224 и 1240-0. Основным преимуществом токарной отрезки является возможность образования, одновременно с отрезкой, торцов различной формы. Недостатком является наличие остатка на поверхности торца. Выбор режимов отрезки производить в соот­ветствии с нормативами. Технические характеристики станков приводятся в каталогах.

4. Резка на абразивно-отрезных станках. Этот способ характе­ризуется высокой производительностью труда и высоким каче­ством торцовых поверхностей. Недостатком является необходи­мость доработки заготовок после отрезки (снятие фасок, наружных конусов и т. д.). В инструментальном производстве используются абразивно-отрезные станки моделей 8220, 8230, 8240, СИ-030М; МФ-332. Абразивной резке могут подвергаться как отдельные прутки диаметром до 80 мм, полосы металла, так и пакеты, на­бранные из прутков или полос с диаметром описанной окружности, равным 80 мм. Скорость резания при абразивной резке достигает 80 м/с; подача — ручная, либо автоматическая, с постоянным усилием. Абразивные круги — диски на вулканитовой связке или на основе стеклоткани; ширина дисков — до 5 мм, наибольший диаметр — 440 мм.

Технические характеристики универсальных станков для абра­зивной резки приводятся в каталогах, технические характеристики специализированного абразивно-отрезного станка модели МФ-332 и автомата модели СИ-030М, используемого в инструментальной промышленности, приведены ниже.

Абразивно-отрезной станок модели МФ-332

Наибольший диаметр разрезаемого прутка, мм До 80

Диаметр шлифовального круга, мм……………………. 170—440

Высота абразивного круга, мм………………………….. 3—4

Частота вращения абразивного круга, об/мин 2400

Мощность электродвигателя абразивного кру­га, кВт

Частота вращения электродвигателя, об/мин

Габаритные размеры, мм………………………………..

Масса, кг… . …………………..

Абразивно-отрезной автомат модели СИ-030М

Диаметр разрезаемого прутка, мм…………………….. 10—40

Длина отрезаемой заготовки, мм………………………. 20—220

Диаметр шлифовального круга, мм……………………. 270—400

Высота абразивного круга, мм………………………….. 3—5

Частота вращения абразивного круга, об/мин 3570; 2350 Мощность электродвигателя абразивного кру­га, кВт 13

Частота вращения электродвигателя, об/мин 2920

Производительность при разрезке заготовок се­чением 320 мм2 3000 в смену

Габаритные размеры, мм……………………………………… 1600X1050X1475

Масса, кг……………………………………………………………………. 1800

Кроме указанных четырех основных методов разделки прутков на заготовки в инструментальном производстве применяются
и новые методы — плазменная резка, электроимпульсная резка (в особенности для разделения заготовок из твердых сплавов) и др. Эти методы применяются и для разделки прутков обще­машиностроительных изделий и поэтому здесь детально не рас­сматриваются.

Следующие операции заготовительного цикла — ковка, объем­ная штамповка и отливка заготовок — осуществляются на типо­вом оборудовании, применяемом и для общемашиностроительных изделий.

Подготовка под сварку, пайку, наклейку предусматривает для стальных заготовок проточку, рассверливание и фрезерование стыковых участков заготовок, а также последующую галтовку заготовок под сварку в галтовочных барабанах для удаления окалины и очистки поверхностей.

Для твердосплавных заготовок и заготовок из минералокера — мики применяется галтовка в барабанах с песком или дроблеными отходами абразивных кругов из карбида кремния, декапирование в соляной ванне состава 55% калиевой селитры и 45% нитрита натрия при температуре 350 °С и выдержке 10—12 мин (для изде­лий с плохой смачиваемостью припоем), шлифовка (для припайки корончатых заготовок, пластинок, припаиваемых серебряными припоями).

При подготовке стальных заготовок под напайку следует учи­тывать ряд требований: заготовки многолезвийногб инструмента должны иметь технологические етенки толщиной 0,4—0,6 мм со стороны передней поверхности для закрепления пластинок при установке в паз, а сам инструмент должен поступать на пайку в собранном виде: пластинки должны быть установлены в паз и прижаты стенкой; заготовки однолезвийного инструмента должны иметь гнезда, приближающиеся по конфигурации к форме пластинок. Параметр шероховатости поверхностей пазов и отвер­стий под пластинки должен соответствовать Rz ■* 20^-40 мкм. Между напаиваемой режущей частью и боковыми стенками сталь­ного корпуса должен оставляться зазор, равный 0,06—0,15 мм; опорные поверхности гнезд не должны иметь завалов, вырезов и уступов.

Типы сварных заготовок инструментов класса «Валики» и формы их торцов приведены на рис. 10.3. Как видно из рисунка, заготовки рабочей 1 и хвостовой 2 частей одинакового (dx = d8) диаметра подрезаются по торцам (рис. 10.3, а); заготовки, рабочая часть 1 которых больше диаметра хвостовика 2, кроме подрезки необходимо протачивать (рис. 10.3, б, в), а заготовки, диаметр хвостовика которых больше диаметра рабочей части, должны иметь цилиндрические или конические проточки (рис. 10.3, г).

Проточка, рассверливание и фрезерование заготовок осуще­ствляется, как правило, на универсальном оборудовании. И§ срециальнух станков следует отметить полуавтоматы моделей ВТ 12 и СИ-064, предназначенные для проточки шеек под сварку
у заготовок с различными диаметрами хвостовой и рабочей частей. Технические характеристики этих станков приведены в табл. 10.10.

Заготовки из твердых сплавов, минералокерамики и сверх­твердых материалов иногда шлифуют по стыкуемым поверхностям перед их пайкой или наклейкой. Шлифовку производят алмаз­ными кругами на универсальном оборудовании.

Термическая обработка заготовок после ковки и сварки за­ключается в их отжиге или высоком отпуске, которые произво­дятся на типовом оборудовании.

Рис. 10.3. Формы торцовых участков сварных заготовок

Следующими операциями заготовительного цикла являются сварка заготовок, пайка и наклейка.

Сварка осуществляется для соединения рабочей и хвостовой частей инструментов класса «Валики» диаметром свыше 6 мм. Может производиться методом стыковой электросварки, сваркой трения, диффузионной сваркой в вакууме, электронно-лучевой сваркой. Наиболее распространенными являются первые два вида. С точки зрения расхода свариваемых материалов, потребления электроэнергии, производительности труда предпочтительно при­менение сварки трением, так как расход материала рабочей и хвостовой частей в этом случае в два-три раза меньше, а произ­водительность труда в 1,2 раза выше, чем при стыковой электро­сварке. Однако область применения сварки трением пока ограни­чена возможностями существующих машин трения и сложностями в выборе режимов их настройки при сварке заготовок из сложно­легированных быстрорежущих сталей. Технические характери­стики специальных машин для сварки трением приведены в табл. 10.11.

Качество сварки зависит от выбранных режимов и от правиль­ной подготовки торцов свариваемых заготовок. Режимы сварки определяются для каждого случая индивидуально и должны по­стоянно контролироваться. Подготовка торцов должна обеспечить их неплоскостность до 0,5 мм, кривизну оси заготовки не более 1 мм на 250 мм длины, овальность заготовок не более 0,6 допуска на диаметр и разброс размера по длине заготовок не более 0,5 мм. Длина заготовок рабочей части и хвостовой части (см. рис. 10.3) рассчитывается по формулам:

= /р + а + с /2 = /х + b + с,

где /р — номинальное значение длины рабочей части, мм; /х — номинальное значение длины хвостовой части, мм; а — припуск на сварку рабочей части, мм; Ъ — припуск на сварку хвостовой части, мм; с — припуск на механическую обработку, мм.

Для рабочей части инструментов из быстрорежущих сталей марок Р18, Р6М5 обычно а = 1,6 мм, для хвостовой части из углеродистых сталей (например, стали 45) Ь = 2,9 мм.

Технические характеристики специальных машин для стыко­вой электросварки приведены в табл. 10.12. Кроме указанных в таблице машин для сварки заготовок инструмента используются также машины типа А; СА и АСИФ, а также машины фирмы «Мибах» (ФРГ) с наибольшим диаметром свариваемых заготовок 80 мм.

Требования к форме торцов свариваемых стыковой электро­сваркой заготовок значительно ниже, чем для машин трения: неперпендикулярность торцов может достигать 1,5 мм, припуск — 5 мм. Колебания размера сваренной заготовки по длине зависят от «косины» подготовленных под сварку торцов и могут быть по­лучены в пределах ±0,5 мм. Отсутствие жестких требований к неточностям формы и размеров заготовок при стыковой электро­сварке делает ее незаменимой при сварке заготовок, торцы которых образованы рубкой. Ориентировочные режимы настройки полу­автоматов моделей СИ-086 и СА-2 приведены в табл. 10.13.

Пайка заготовок осуществляется для соединения режущих элементов с корпусом инструмента всех классов.

При пайке используются припои: латунные JT62 и J163; инстру­ментальные Пр ЛНМц 68-4-2, П102; серебряные ПСр 40, ПСр 45, ТМ-Ср 47М и трехслойный припой марки ТП-1. Последний пред­ставляет собой трехслойную полосу: боковые слои из латуни

ЛНМц 50-2-2 (Си 49—51%; Ni 1,5—2,5%; Мп 1,5—2,5%, Si 0,1 — 0,2%, Zn — остальное), а середина — из слоя бронзы Бр Н37-0.5 (В 0,3—0,5%, Ni 6—8%; остальное — Си). Латунные, инстру­ментальные и серебряные припои применяются: латунь — в виде полосок толщиной 0,4—0,5 мм различной ширины; припой ЛНМц 68-4-2 — в виде полосок или мелкой стружки, смешанной с флюсом в соотношении 4:1; серебряные припои — в виде про­волоки диаметром 1,0—1,2 мм; припой ТМ-Ср 47М — в виде листа. При пайке применяются флюсы: для припоев на медной основе — Ф100 как чистый, так и в смеси с бурой; для серебряных при­поев — порошкообразный флюс № 284 (ТУ 48-02-62—71) или флюо № 209 с добавками фтористого калия и фторбората калия. В состав порошкообразного припоя при изготовлении таблетизированных припоев добавляются смесь буры (70%), борного ангидрида (20%) и фтористого кальция (10%). Наиболее эффективным является флюс Ф100, который наиболее активен, позволяет вести качествен­ную пайку практически всех марок твердых сплавов. При пайке твердых сплавов вольфрамовой группы флюс Ф100 (массовая доля 25—30%) смешивается о бурой; при пайке твердых сплавов титановольфрамовой группы массовая доля флюса увеличивается

до 50—70%. При выборе припоя следует иметь в виду, что проч­ность припоя зависит от температуры инструмента и о повыше­нием температуры падает. Так, припой Л62 при температуре 20 °С имеет прочность 270 МПа, при 400 °С — 140 МПа, а при 600 °С — 20 МПа; припой ПрЛНМЦ 68-4-2 — соответственно 270, 150 и 70 МПа. На прочность паяных соединений оказывает влияние толщина слоя припоя, которая не должна превышать 0,05—0,15 мм.

Пайка производится о помощью высокочастотных установок моделей ЛЗ-67М, ВЧИ 63/0,44 и др. Для инструментов диаметром

5— 20 мм, не требующих глубокого прогрева, целесообразно ис­пользовать установки т. в. ч. с частотой тока 440 кГц, а для ин­струментов, требующих прогрева на большую глубину, — уста­новки с частотой тока 62—66 кГц. Большое влияние на прочность соединения оказывает скорость нагрева, равномерность нагрева пластинки и державки, а также скорость охлаждения. Скорость нагрева при пайке пластинок длиной до 20 мм ориентировочно выбирается равной: 80% —для сплавов марок ВК6, ВК8, ВК8М; 60—807с —для сплавов марок Т5КЮ, Т17К12; 50—607с — для сплавов марок Т15К6, ВК4 и 307с—для сплава марки Т30К4, ВК2. При длине пластинки 20—40 мм скорость нагрева снижается в три — четыре раза. После нагрева до температуры пайки необходимо сделать выдержку для выравнивания температур пластинки и державки. Скорость охлаждения после пайки должна быть до восьми раз меньше скорости нагрева.

Напаянный инструмент должен пройти релаксационный отпуск при температуре 220—250 °С (3—4 ч). Некоторые виды концевого инструмента с корпусами из стали марки 9ХС подвергаются за­калке в процессе охлаждения после пайки, охлаждающая среда при этом — горячее масло (80—90 °С). После закалки рекомен­дуется также производить отпуск. Инструменты, паянные сереб­ряными припоями, а также инструменты, оснащаемые твердыми сплавами титано-вольфрамовой группы, охлаждаются после пайки в подогреваемых до температуры 200—250 °С сборниках.

Пайка инструмента, оснащенного синтетическими сверхтвер­дыми материалами, производится на установках индукционного нагрева или в вакуумных печах. Перед напайкой поликристаллы материалов целесообразно металлизовать. Металлизацию осуще­ствляют путем химического никелирования, либо в вакуумных печах. В качестве припоя используются латунные (Л62, Л63 и Л68) припои, припои ПрЛНМц-68-4-2 или припои с серебром (ПСр 40, ПСр 45) ГОСТ 8190—56 (флюс № 209).

Клеевые соединения применяются для тех же видов инстру­мента, что и напайные, но количество склеиваемых материалов значительно шире. Для склеивания применяются клеи на эпо­ксидной основе марок ТКС-75, ТКС-73, ТКМ-75, ТКЛ-75, Т-73 или более теплостойкие, но менее эластичные клеи на кремни й — органической основе марок ВК-28, ВК-18М и ВК20И. Процесс склеивания подготовленных к соединению заготовок заключается в нанесении слоя клея и сушки его в термостатах или на воздухе в зависимости от марки клея. В последнем случае целесообразно использовать нагрев т. в. ч. С целью ускорения процессов поли­меризации клеев и безнагревного склеивания иногда применяются ультразвуковые вибраторы. Под действием ультразвуковых ко­лебаний некоторые виды клеев полимеризуются в течение 3—5 с. Клееные соединения в инструментальном производстве пока мало распространены, хотя работы в этом направлении ведутся.

Завальцовка, опрессовка, чеканка и квазигидростатическое прессование применяются в основном для соединения поликри­сталлов сверхтвердых материалов с корпусом. На инструменталь­ных заводах получили наибольшее распространение метод горя­чего динамического прессования, применяемый на заводе «Инстру­мент» (Ленинград), и метод квазигидростатического прессования. Метод горячего динамического прессования заключается в обжа­тии на прессах той части державки резца или ножа фрезы, в кото­рую установлен поликристалл композита 01 или 10. Подогрев державки индукционный, в защитной атмосфере. Метод квази — гидравлического прессования предусматривает обжатие той же части державки, что и при горячем динамическом прессовании, но без нагрева. Перед обжатием в гнездо державки вставляют медный или из нержавеющей стали стаканчик, в который уста­навливают поликристалл. На стаканчик надевают второй стакан­чик, а державку помещают в камеру из котлинита и подвергают обжатию при давлениях до 8000 МПа. При таких давлениях металл державки и стаканчиков становится пластичным, течет (отсюда и название метода — квазигидравлическое прессование), обвола­кивает поликристалл и прочно его удерживает. Проведенные на Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова испытания показали, что оба метода обеспечивают надежное закрепление поликристаллов из композита 01 (эльбор Р), 02 (белбор Р) и 10 (гексанит Р). Однако для закрепления поликристаллов гекса­нита Р, чувствительных к перегреву, целесообразнее применять метод квазигидравлического прессования, так как он не требует нагрева.

Следующими двумя операциями заготовительного цикла яв­ляются термообработка заготовок после сварки, пайки и на­клейки, а также очистка заготовок. Эти операции не предста­вляют какой-либо сложности. Режимы термообработки инстру­ментов приведены в типовом технологическом процессе изготовле­ния инструментов типа «Валики», а для напайного и клееного инструмента были приведены выше.

Очистка сварного инструмента из быстрорежущих сталей, как правило, не производится, а очистка напайных инструментов осуществляется путем выварки и очистки металлической дробью.

Операцией заготовительного цикла является также снятие сварочного грата. Применяется она для инструментов группы 2

класса «Валики». Осуществляется эта операция на токарных универсальных станках, на специальных станках одновременно со сваркой трением (станки моделей МФ-342, МФ-341), на спе­циальных станках одновременно с правкой заготовок после сварки (станки моделей СИ-049 и СИ-102). На токарных станках и маши­нах трения снятие шва производится резцами, оснащенными твер­дым сплавом; на станках модели СИ-049 — шлифовальным кругом, на станках модели СИ-102 — резцами, оснащенными минерало — керамикой.

Технические характеристики токарных станков приводятся в каталогах, технические характеристики машин для сварки трением приведены в табл. 10.11.

На машинах моделей МФ-341, МФ-342, СИ-049, СИ-102 снятие шва производится на еще горячей заготовке, поэтому вместо твердосплавных пластинок и шлифовальных кругов, по-видимому, целесообразно применять минералокерамические резцы, так как их «горячая» твердость выше твердости твердосплавных резцов и прочности связки шлифовальных кругов при высоких темпера­турах. Технические характеристики машин моделей СИ-049 и СИ-102 приведены в табл. 10.14.

Последней операцией заготовительного цикла является под­резка торцов и центрование заготовок х.

1 Необходимо при этом помнить, что в данном случае речь идет не о послед­ней по порядку выполнения операции, а последней по порядку рассмотрения опе­рации, которая может практически выполняться на предыдущих в порядке рас­смотрения операциях.

При обработке торцов производится образование торцовых поверхностей, центровых гнезд, фасок, проточек и других уча­стков на прилегающих к торцам поверхностях. Наиболее рас­пространенные формы торцовых участков заготовок инструментов приведены на рис. 10.4. Оборудование для образования торцов многообразно, различны и схемы обработки. На рис. 10.5 пред­ставлены основные технологические схемы обработки торцов и центровых отверстий заготовок. Все приведенные схемы пред­усматривают неподвижное закрепление заготовок, параллельную обработку торцов заготовки комбинированными иЛи некомбиниро­ванными инструментами. Комбинированная обработка торцов за­готовок производится о помощью комбинированной инетрумен-

тальной головки (рис. 10.5, а), состоящей из центровочного сверла 1 и неперетачиваемых многогранных пластинок 2, которая полу­чает осевую подачу (ускоренный подвод sn, рабочую подачу sp, ускоренный отвод s0). Такая схема применяется при обработке заготовок диаметром 10—50 мм. Погрешности обработки при этой схеме минимальны, так как торцовые поверхности и центровые отверстия обработаны за одну установку заготовки. Раздельная многопозиционная обработка торцов применяется как для не­больших диаметров заготовок, главным образом сверл диаметром до 25 мм (рис. 10.5, б), так и для заготовок диаметром свыше 60 мм (рис. 10.5, в). При схемах обработки, связанных с пере­становкой заготовки или инструмента, погрешности возрастают из-за кривизны и погрешности формы заготовки, которые могут достигать значительных размеров (до 0,8—1,5 мм), и неточности изготовления станка. Наиболее распространенным диапазоном размеров заготовок инструментов является диапазон диаметров до 60 мм. В этом диапазоне рациональными будут первые две схемы обработки.

По указанным схемам работают некоторые станки (станки моделей 2910, 2911, 2931, 2А931 и др.) общемашиностроительного
применения, а также специализированные станки моделей СИ-097, ВГ-22 и СИ-099 для »нструментального производства. Основные технические характеристики этих станков приведены в табл. 10.15.

Станок модели СИ-097 работает с использованием комбиниро­ванных инструментальных головок, станки моделей ВГ-22 и СИ-099 (для разделки торцов спиральных сверл) — по схеме

разделения операций: на

одной позиции производится подрезка торцов, на другой —■ центрование. Станок модели СИ-099, кроме работы в ав­томатическом режиме, может входить в состав автомати­ческих линий обработки сверл. В качестве режущих инструментов на этих стан­ках используются комбини­рованные быстрорежущие центровальные сверла и многогранные пластинки из твердых сплавов.

В дополнение к подрезке торцов и центровке загото­вок в инструментальном про­изводстве существует необ­ходимость в снятии различ­ных фасок и образовании проточек на заготовках кон­цевого инструмента. Эти ра­боты могут выполняться на универсальных станках, од­нако для крупносерийного производства такое решение неприемлемо. В связи с этим на Сестрорецком инструмен­тальном заводе им. Воскова для указанных целей разра­ботан специальный автомат модели СИ-061, используемый для одновременного снятия фасок с двух сторон вращающимися головками. Диаметр обрабатывае­мых изделий 9—13,5 мм, длина 80—106 мм. Производитель­ность — 1000 шт./ч. Габаритные размеры автомата 900 X 980 X X 1130 мм, масса — 700 кг.

К циклу заготовительных операций следует отнести также и правку заготовок. Правка может производиться до образования торцов и центровых отверстий, а также после их образования. В первом случае она обычно совмещается с операциями по снятию сварного шва. Оборудование для ее осуществления рассматрива-

лось выше (станки моделей СИ-049 и СИ-102). Во втором случае центровые отверстия служат базами как для правки, так и для измерения кривизны выправленной заготовки. Для правки за­готовок применяются различного рода прессы гидравлические (например, моделей П6318, П6320, П6326, П6330) и пневматиче­ские. К последнему типу относится специальный пресс модели Ал309. Наибольшее усилие, развиваемое прессом, 6,0 т, диаметр обрабатываемого изделия — 10—50 мм, наибольшая длина — 500 мм; габаритные размеры пресса — 1000 X 1200 X 1100 мм, масса — 350 кг.