От правильной эксплуатации инструмента зависит его эффектив­ность. Даже самый совершенный по конструкции инструмент при неправильной эксплуатации не может работать с должной отдачей.

Под правильной эксплуатацией инструмента понимается раци­ональное решение ряда вопросов, направленных на повышение производительности труда, сокращение удельного расхода ин­струмента, повышение качества обрабатываемых изделий, сни­жение затрат на обработку. Производительность труда и удельный расход инструмента определяются рациональным выбором режу­щего инструмента, станка, приспособления, режимов обработки. Для облегчения выбора рациональных режимов обработки суще­ствует ряд нормативных и справочных документов [33, 41, 44 и др.], в которых учтены по возможности особенности эксплуата­ции инструмента и системы СПИД в целом. В настоящее время разрабатываются уточненные нормативы режимов резания для инструмента, выпускаемого централизованно. Вместе с тем сле­дует отметить, что в нормативах режимы резания рассчитаны на средние условия эксплуатации, т. е. все многообразие условий об­работки не учтено. Поэтому, используя приведенный в нормати­вах подход к выбору режимов и отталкиваясь от этих режимов, следует в конкретных условиях обработки путем практического подбора устанавливать более рациональные режимы резания.

Рекомендации по выбору режимов резания для отдельных ви­дов инструмента при средних условиях эксплуатации на основе нормативных данных будут рассмотрены ниже. Общий порядок при использовании формул следующий: прежде всего, исходя из технологических соображений, определяется глубина резания. При этом руководствуются следующими положениями: припуск всегда выгодно снимать за один проход, если это допускается ка­чеством обработки, мощностью оборудования и прочностью ин­струмента. Подача выбирается наибольшая, допустимая качеством обрабатываемой поверхности (при чистовой обработке), жест­костью системы СПИД и режущего инструмента, а также его прочностью. Далее, по приводимым формулам (или таблицам) выбирается скорость резания в зависимости от требуемой средней стойкости инструмента. Обычно среднюю стойкость принимают равной 30—60 мин. Однако в ряде случаев (при высокой стои­мости оборудования, высоких трудозатратах на его эксплуатацию и обслуживание) бывает целесообразно снижать среднюю стой­кость (при этом повышается производительность труда по машин­ному времени за счет увеличения скорости резания). Минимально возможная стойкость инструмента равна (или несколько больше) времени обработки одного изделия или одной операции (на стан­ках с ЧПУ). При смене изделия или при переходе на другую опе­рацию (во время многооперационной обработки) инструмент заме­няется автоматически. Увеличение производительности труда оку­пает затраты на инструмент (стойкость при этом нельзя называть средней, она должна быть гарантированной, т. е. инструмент не должен потерять свои режущие свойства в процессе обработки изделия).

По выбранным значениям режимов резания определяют уси­лия резания и мощность, затрачиваемую на резание. Эта мощность с учетом мощности холостого хода станка и его к. п. д. не должна превышать установленной мощности двигателя, а зачастую должна быть меньше ее в 1,5—2 раза. Расчет усилий резания можно про­изводить по приводимым в соответствующих разделах формулам либо укрупненно — через удельную силу резания и сечение среза,

определенных по формуле, приведенной в этой главе. Окончатель­ное уточнение режима резания производят при эксплуатации ин­струмента.

При установке инструмента на строек следует стремиться к наи­меньшему его вылету, обеспечивающему жесткость, а для инстру­мента, который при работе должен самоустанавливаться (метчики, плашки, развертки) под действием сил резания, наоборот, — к уд­линению вылета за счет удлиненных оправок или применения «пла­вающих патронов», позволяющих инструменту при резании сме­щаться. Станки, патроны и оправки для крепления инструмента должны соответствовать установленным для них нормам точности и жесткости. Биение инструмента, закрепленного на станке, должно быть минимальным. При работе инструмента необходимо периодически контролировать состояние режущих кромок и не доводить инструмент до затупления, превышающего критические значения.

Переточка инструмента должна производиться на станках (ручная переточка недопустима) с обеспечением требований, при­водимых в соответствующих главах книги. Значительным резервом повышения эффективности централизованно выпускаемого ин­струмента является его доработка при переточках. Она заклю­чается в придании инструменту оптимальной геометрии, повыше­нии его точности за счет доводки (для чистовых операций) и т. д. При назначении режимов переточки целесообразно пользоваться режимами, приводимыми в справочниках или в гл. 10, 11 данной книги. При переточках необходимо устранять весь дефектный уча­сток режущих кромок, что зачастую не соблюдается (например, налипы, изношенные участки ленточек спиральных сверл не всегда устраняются при переточках) и приводит к снижению рабо­тоспособности инструмента.