Деревянные профили все больше и больше входят в практику индивидуального строительства, особенно при возведении построек на садовом или дачном участках. Каж­дому мало-мальски грамотному застройщику известны про-

катные металлические профили: уголок, тавр, двутавр и т. п. Профилирование металла используют для облегчения кон­струкций без уменьшения прочностных характеристик изде­лия. Оказывается, эта технология безотказно действует и при профилировании деревянных конструкций. Использо­вание деревянных профилей в строительстве приводит к уменьшению расхода материалов на изготовление постро­ек, которые по прочности не уступают традиционным. Но ед­ва ли не большее значение имеет тот факт, что при этом ка­чественно меняется сам процесс строительства, поскольку отпадает необходимость в таких, требующих высокой квали­фикации операциях как выполнение всевозможных врубок, врезок и прочих соединений. При этом технология изготов­ления деревянных профилей предусматривает лишь две простейшие операции — пиление досок поперек и скрепле­ние их гвоздями. Иными словами, в крайнем случае, можно обойтись лишь двумя инструментами: пилой-ножовкой и мо­лотком.

Собирать деревянные элементы можно таким образом, чтобы они уже содержали необходимые пазы, гребни, шипы и т. п. Конечно, нужна при этом определенная аккуратность в работе, но при каком строительстве она не нужна. Взяв на вооружение эту технологию, застройщик может развить ее в той или иной степени, используя простые доски как конст­руктор, из элементов которого каждый волен созидать в ме­ру своих возможностей и фантазии. Некоторые варианты профилирования стоек мансардного помещения приведены на рис. 22.

Деревянные клееные конструкции (ДКК) прочно вошли в практику современного строительства. Состоят ДКК из двух или большего числа слоев пиломатериалов (ламелей), скле­енных между собой таким образом, чтобы волокна всех слоев были абсолютно или приблизительно параллельными, но на­правлены в противоположные стороны. Из клееных деревян­ных конструкций изготавливают несущие элементы больших пролетов и детали сложной конфигурации.

Нормативные размеры ламелей, используемых для полу­чения ДКК, такие: длина не менее 2 м; ширина 100 — 250 мм, толщина — от 3 до 40 мм. Пиломатериалы максимальной тол-

2

Рис. 22. Узлы мансардиыд конспірукуми. собранные из профилированных

стоек:

1 — для верхней обвязки: 2 — для нижней обвязки

ЩИНЫ идут на изготовление прямолинейных элементов ИЛИ с радиусом кривизны более 6 м. Для всех других криволиней­ных элементов толщина пиломатериалов не должна превы­шать 1/150 радиуса их кривизны.

Следует отметить, что для получения клееных изделий высокого качества древесина проходит довольно сложную обработку. Очень важным этапом в технологии изготовления ДКК является сушка древесины. Она в значительной степени определяет эксплуатационную прочность конструкции. Про­сушенные пиломатериалы выдерживаются определенное время в закрытом помещении для достижения баланса влажности. После этого происходит отсортировка непригод­ной к производству древесины. Локализация низкосортных участков древесного материала позволяет значительно улучшить качество ДКК и увеличить процентный выход при­годной к производству древесины. Кроме того, технология склеивания бруса позволяет надежнее контролировать текс­туру лицевых поверхностей будущего изделия. При этом важно следить, чтобы склеиваемые слои имели одинаковую влажность, что позволяет избежать появления внутренних напряжений.

Сортировка материала выполняется на сложном оборудо­вании под контролем компьютерной системы. При этом авто­матически удаляются дефектные участки, сращиваются ши­повым соединением высококачественные ламели, из кото­рых на клею спрессовывается трехслойный брус. Прессовка ламелей исключает любые искривления элементов и обеспе­чивает высокую точность их размеров. Учитывая то обстоя­тельство, что все некачественные участки удаляются до прес­сования, значительно повышается долговечность материала.

Прочность соединения ламелей между собой достигается благодаря применению современных клеев, вязкость и со­став которых контролируется компьютерной системой и ав­томатически доводится до нужной консистенции. Сроки схватывания клея регулируются специальными отвердителя — ми и режимами термической обработки. При этом пластиче­ские и другие механические свойства полученной древесины в значительной степени превышают их природные показате­ли, устраняя неплотности и микротрещины.

Обработка полученных заготовок выполняется на самом современном оборудовании при помощи инструментов, обеспечивающих большую точность и необходимую чистоту поверхностей.

Современная промышленность выпускает ДКК очень сложной и разнообразной конфигурации. В ДКК заложены огромные архитектурные возможности и сводятся на нет поч­ти все естественные пороки древесины. В результате, из пло­хой древесины получают элементы с лучшими характеристи­ками, чем из естественной древесины высокого качества.

По сопротивляемости огню ДКК приближаются к железо­бетонным конструкциям. Гладкая, лишенная трещин поверх­ность клееных элементов трудно возгорается. Установлено, что при поперечном сечении клееных элементов 350 мм2, они уже не поддерживают горения и поэтому не служат причиной распространения огня. Горение можно поддерживать только внешним источником огня, что позволяет отказаться от обя­зательного применения искусственных огнезащитных средств.