Операционные припуски на обработку отверстий. Припуском на обработку деталей именуется слой металла, подлежащий снятию при обработке.

Размер припуска на обработку отверстий должен быть мини­мальным, но достаточным для получения правильной геометриче­ской формы, данных размеров и шероховатости отверстия при наименьшем количестве нужного инструмента и числе про­ходов. Таким макаром, наивыгоднейший припуск на обработку от­верстий обеспечивает соблюдение технических критерий вместе с высочайшей производительностью и экономичностью обработки.

Малый размер припуска на обработку отверстий зави­сит от жесткости системы станок — инструмент — деталь и, глав­ным образом, жесткости оправок и борштанг, от вида используемого инструмента, типа отверстий и их расположения, нрава вы­полняемой операции, размеров отверстий и корпуса.

Нужное число проходов при обработке отверстий уменьша­ется с увеличением жесткости оправок и борштанг, при наличии многорезцового инструмента, симметричном расположении припус­ка, уменьшении длины отверстия и вылета шпинделя.

Твердость оправок и борштанг в свою очередь увеличивается с применением опоры в задней стойке либо люнетов.

Величины главных и операционных припусков при обработке отверстий на горизонтально-расточных станках многолезвийными инструментами в критериях мелкосерийного производства приведе­ны в табл. 12.

Сверление применяется для образования отверстий в сплош­ном материале с точностью и шероховатостью до 4-го класса. Под­бор сверл по поперечнику при сверлении и рассверливании произво­дится по табл. 12. Нужная длина режущей части сверла зави­сит от требуемой глубины сверления и определяется по чертежу обрабатываемой детали. При сверлении глубочайших отверстий приме­няются удлиненные сверла.

Сверла устанавливают коническим хвостовиком в отверстие пе­реходной втулки либо удлинителя, а последние — в конус шпинделя станка. За ранее сопрягаемые конические поверхности про­тирают концами либо салфеткой. Сверла снимают с оправки либо удлинителя при помощи клина-выколотки. Нужно иметь в ви­ду, что все инструменты с коническим хвостовиком могут нормаль­но работать только при условии неплохого сопряжения конических поверхностей и отсутствия забоин. Для направления сверла сначала обработки используют подготовительную зацентровку отвер­стия маленьким сверлом поперечником до 30 мм.

Режимы резания при обработке на расточных станках инстру­ментами из быстрорежущей стали выбираются по нормативам НИБТН (книжка «Режимы резания металлов инструментами из быстрорежущей стали». Машгиз, 1950 [10]*) и инструментами с пла­стинкой твердого сплава — по картам книжки «Режимы резания чер­ных металлов инвентарем, снаряженным жестким сплавом». Маш­гиз, 1958 [11].

Режим резания при сверлении и рассверливании выбирают в за­висимости от материала обрабатываемой детали, поперечника и гео­метрии заточки сверла, длины обрабатываемого отверстия и выле­та сверла. Подачи при сверлении определяют по картам 131 и 133 [10]. При всем этом верхние значения подач (I группа подач) прини­мают при сверлении глухих отверстий без допуска /либо по 5-му классу точности, следующем рассверливании, обработке двумя-тремя инструментами, обработке одним инвентарем и нарезании резьбы метчиками. Средние значения подач (II группа) использу­ют при сверлении глухих и сквозных отверстий в деталях недоста­точной жесткости, следующем нарезании резьбы метчиками, об­работке зенкером либо 2-мя развертками. Малые значения подач (III группа) используют для четких отверстий и последую­щей обработки одним зенкером либо одной разверткой. Скорость резания и числа оборотов сверл определяют по картам 132 и 135 [10].

Режим резания для сверл с пластинками твердого сплава при обработке чугуна и стали выбирают: подачи — по картам 81, 82 [11], скорость резания — по картам 83—86 [11]. Избранные величи­ны подач и частоту вращения корректируют по паспорту расточного станка — применяется наиблежайшее наименьшее значение подачи либо частоты вращения, имеющееся у станка.