Зависимо от вида сверления задний угол может достигать в сердцевине 25
градусов, а на периферии он равен 8…14°.
Задняя поверхность у сверла может производиться в виде: плоскости, конуса,
цилиндра либо иметь форму винтообразной поверхности.
Одноплоскостная заточка. Задняя поверхность сверла формируется в
виде плоскости. Недочет: поперечная режущая кромка прямолинейна и не
обеспечивается центрирование сверла без кондукторной втулки.
Двухплоскостная заточка сверла, другими словами задняя поверхность
формируется в виде 2-ух плоскостей: главной и дополнительной, линия скрещения
которых проходит через ось сверла.
Коническая заточка сверла. Задняя поверхность сверла — конус. При
заточке сверло поворачивается относительно оси конуса. s — угол скрещивания оси
конуса и оси сверла.
Цилиндрическая заточка сверла. Задняя поверхность сверла —
цилиндр. Применяется очень изредка.
Винтообразная заточка сверла. Задняя поверхность появляется прямой
совершающей вращательное движение вокруг оси сверла при одновременном
перемещении повдоль оси.
Последние четыре вида заточки обеспечивают независимость значения заднего
угла на периферии, также угла при верхушке и угла наклона главной режущей
кромки. Более многообещающие — винтообразная и двухплоскостная заточка, потому что
они просто поддаются автоматизации.
Способы улучшения геометрии рабочей части сверла.
Для понижения неравномерности нагружения на рабочей части сверла используют
сверла с криволинейной режущей кромкой. В виду трудности заточки
криволинейную режущую кромку подменяют ломаной из 2-ух участков.
С углом 2j=120° и дополнительной режущей кромкой на периферии с углом
2j=70…75°.

Набросок 8-3
Условия резания на поперечной режущей кромке улучшаются ее подточкой, которая
в ряде всевозможных случаев совмещается с подточкой фронтальной поверхности.
Для уменьшения трения при работе сверл кромку ленточки подтачивают, с
сохранением фаски 0,1…0,3 мм.
Для облегчения отвода стружки, понижения тепловыделения и увеличения стойкости
сверла делают стружкоделительные канавки.
Подточку у сверл делают, если поперечник сверла dсв>12 мм.
Сверла (продолжение).
Сверла из быстрорежущей стали поперечником d=6…80 мм по ГОСТ 2034-80Е и ГОСТ
10903-77 делают с коническим хвостовиком. Сверла с пластинами из твердого
сплава ВК и сверла с внутренним подводом СОЖ по ГОСТ 6647-64 предусмотрены
для сверления тяжело обрабатываемых материалов. Такие сверла имеют в зубьях
(перьях) прокатанные отверстия соединенные в хвостовике. Их закрепляют в
особых патронах обеспечивающих подвод СОЖ под давлением 12 МПа,
конкретно к режущим кромкам сверла.
Используются перовые сверла представляющие из себя заостренную
пластинку с очень неидеальной формой режущей части. Эти сверла используются
для обработки отверстий малого поперечника d=0,2…1 мм, огромного поперечника d>80
мм и при ремонте. Используют составные перовые сверла в виде пластинок
закрепленных в державке. Обработка отверстий в стали, чугунах, легких сплавах и
дереве при глубине l>10d проводят шнековыми сверлами с углом
w=50…65°.
Глубочайшие отверстия с осью имеющей маленькое отклонение от прямоты получают
сверлами одно-кромочного резания с верхушкой смещенной относительно оси.
Сверление начинают после установки сверла в отчасти просверленное отверстие,
или кондукторную втулку. По отверстию в рабочей части подается СОТС, которая,
устремляясь на оборотном пути по канавке на сверле, удаляет стружку.

Используются также одно и двухкромочные сверла, в каких стружка удаляется по
центральному отверстию. Сквозные отверстия поперечником d>80 мм получают
сверлами кольцевого сверления — трансирующие сверла. Ими
вырезается только кольцевая полость, а в центре остается стержень применимый для
использования в качестве заготовок.
Обработку центровых отверстий проводят центровыми комбинированными
сверлами по ГОСТ 14952-75 2-ух видов: без предохранительной фаски и с
предохранительной фаской 120°. Центровые сверла из жестких сплавов имеют более
технологичный дугообразный профиль режущей кромки.
Предпосылки погрешности сверления:
1. Непропорциональность расположения верхушки сверла относительно оси сверла;
2. Неравенство углов j1 и j2;
3. Посторонние включения в обрабатываемый материал.
Зенкеры.
Систематизация зенкеров.
1) По способу закрепления на шпинделе станка:
a) Хвостовые с коническим хвостовиком;
b) Насадные с коническим отверстием и торцевой шпонкой.
2) По инструментальному материалу режущей части:
a) Из углеродистой и легированной стали, — используются очень изредка;
b) Из быстрорежущей стали — более всераспространенные;
c) Снаряженные жестким сплавом.
3) По конструкции:
a) Цельные;
b) Составные:
· Сварные — быстрорежущая сталь;
· С припаянными пластинами твердого сплава;
c) С вставными ножиками из инструментального материала;
4) Комбинированный инструмент — сверло-зенкер-развертка.
Обозначения на рисунке:
1. Рабочая часть инструмента;
2. Шея для выхода шлифовального круга — на ней наноситься маркировка
(номинальный поперечник, марка инструментального материала, класс точности
зенкера, товарный символ завода изготовителя);
3. Конический хвостовик;
4. Лапка зенкера, служит для выбивания инструмента из шпинделя, и для
передачи вращающего момента в исходный момент времени;
5. Режущая часть зенкера;
6. Задняя поверхность зенкера;
7. Коническая базисная поверхность;
8. Шпоночный паз для передачи вращающего момента.



На рисунке показаны элементы режущей части цельного зенкера, где обозначено:
1. Передняя поверхность (линейчатая либо винтообразная);
2. Основная задняя поверхность (коническая, цилиндрическая либо винтообразная);
3. Вспомогательная задняя поверхность (на ней образованна оборотная
конусность для выхода сверла);
4. Спинка зуба;
5. Основная режущая кромка;
6. Активная длина вспомогательной режущей кромки.
Количество зубьев у зенкера представлено в таблице.