Многопозиционная установка для проверки индикато­ров (рис. 192) разработана новатором В. И. Бондаревым. Установка обеспечивает повышение производительности

при периодической проверке ин­дикаторов и позволяет вести од­новременную проверку 10 инди­каторов. Установка проста по конструкции и удобна в эксплуа­тации. На колонке 9 крепится верхний диск 5, в десять поса­дочных отверстий которого уста­навливаются индикаторы 4, фик­сируемые стопорными винтами. На каретке 8 устанавливается фланцевая втулка 6 с десятью резьбовыми отверстиями, в кото­рые ввинчиваются упоры 7 для создания контакта с измери­тельными наконечниками инди­каторов.

Перемещение каретки с от — счетным микроскопом 3 осущест­вляется микрометрической го­ловкой штихмасса 2, один конец которого прикреплен к столу уровня, а другой — контактирует с торцом винта микроподачи ка­тетометра. Точные перемещения каретки с упорами на требуемые интервалы через 0,2 и 0,01 мм осуществля­ются наводкой по шкале микроскопа. Для записи от-

клонений каждого из десяти проверяемых индикаторов колонку поворачивают рукояткой 1 на 360° так, чтобы циферблат каждого индикатора располагался по линии зрения. Предельная погрешность при контроле индика­торов составляет для всего предела измерения в 10 мм— ± 1,8 мкм.

Многопозиционная установка для одновременной про­верки десяти индикаторов часового типа обеспечивает надежность проверки и повышает ее производительность в 7 раз. Эко­номия на тысячу проверенных ин­дикаторов составила 700 руб.

Прибор для осмотра труднодо­ступных поверхностей показан на рис. 193. Он предназначен для ви­зуального осмотра внутренних по­лостей, отверстий выемок в трудно­доступных и малоосвещенных ме­стах с целью выявления дефектов материала и сварки, а также нали­чия загрязненности и коррозии.

Оптическая схема использована от прибора типа РВП. Она состоит из широкоугольного объектива с по­лем зрения 80°, двух систем и оку­ляров. Для увеличения размеров осматриваемых площадей приме­нено зеркало увеличенных разме­ров. Конструктивно прибор пред­ставляет собой неразборную трубу с двумя сменными окулярами. Окуляры имеют дополнительную настройку.

При работе прибора окуляр устанавливается по вра­щению обоймы до получения резкого изображения рас­сматриваемой поверхности. Снаружи на приборе имеют­ся деления для определения положения самого прибора и расположения дефектов в полости детали.

В комплект прибора входит сам прибор, набор осве­тительных лампочек КМ-12 и трансформатор.

Технические данные

Наибольшая глубина обследуемых по­лостей, мм

Минимальный диаметр обследуемых

полостей, мм…………………………………………….

Разрешающая способность, линий/мм. .

Центровочный станок, показанный на рис. 194, позво­ляет выполнять центрование валов, круглых и шести­гранных болтов, снимать фаски на болтах и гайках, сверлить отверстия диаметром до 20 мм и глубиной до 80 мм. Станок прост в изготовлении и удобен в управ­лении. Благодаря наличию только двух рычагов управ­ления и двух упоров настройки на нем может работать станочник низкой квалификации.

Два диапазона скоростей вращения шпинделя у стан­ка ооеспечивают применение всех центровочных сверл іля центрования валов диаметром от 20 до 200 мм. Точность центрового отверстия детали зависит от на­стройки станка, что предусмотрено его конструкцией.

Технические данные

Наибольшая длина обрабатываемой дета­ли без дополнительной поддержки, мм 1500

Число оборотов шпинделя в минуту. . . 700—1000

Вылет шпинделя, мм…………………………………….. 70

Конус шпинделя Морзе, №…………………………… 2А

Мощность электродвигателя, кВт…. 2,8

Давление воздуха, подводимое к станку,

кгс/см-……………………………………………………. 6—8

Габаритные размеры, мм…………………………………. 1300x530x1350

Масса, кг……………………………………………………………….. 390

С внедрением центровочного станка повысилась про­изводительность, улучшились условия труда, освобо­дился ряд универсальных токарно-винторезных станков от выполнения центровочных операций.

Устройство для клеймения резцов (рис. 195) предло­жил новатор И. С. Розанов. Оно состоит из двух основ­ных узлов: головки с клеймами и подставки для резца.

Головка с клеймами вставляется в шпиндель фрезер­ного станка, а подставка закрепляется на столе станка так, чтобы резец был расположен вдоль стола. На за­крепленную подставку, которая снабжена движущимся механизмом, кладут резец для клеймения. В момент съема и закладывания резца на подставку нужно, чтобы клейма находились в верхнем положении. Нанесение зна­ков на резце производится накатыванием, когда шпин­дель повернется и клейма придут в соприкосновение с резцом. Давление накатной головки на резец опреде­ляется положением стола в вертикальном направлении. С внедрением устройства улучшились качество марки­ровки и условия труда и значительно повысилась про­изводительность.

Применять лабораторную центрифугу ЛЦС-3 предло­жили И. А. Кирюхин, Ю. В. Крылов, А. Т. Хоменок для определения объемной загрязненности смазочно-охлаж­дающих жидкостей (СОЖ) (рис. 196), так как исполь­зование для этих целей специальных высокоскоростных центрифуг в ряде случаев является сложным.

Лабораторная центрифуга ЛЦС-3 имеет небольшие размеры, простое управление, она надежна и безопасна в работе. В роторе центрифуги имеется четыре гнезда, что позволяет одновременно обрабатывать четыре пробы, заливаемые в специальные стаканы.

Стакан состоит из воронкообразного корпуса 2 с на­ружной центрирующей шейкой диаметром D, которой со­прягается с отверстием в крестовине ротора центрифуги по ходовой посадке второго класса. С корпусом при по­мощи резьбы соединяется металлическая колба 5, в ко — горую вставлена стеклянная трубка 4 с внутренним диа­метром 0,28 см. Один конец трубки с пробочкой 7 упи­рается в резиновый амортизатор 6. Для устранения воз­можных утечек в соединении колбы с корпусом преду­смотрено кольцевое уплотнение 3. В колбе выполнены две продольные прорези, позволяющие наблюдать вы­павший осадок после центрифугирования.

Стакан закрывается крышкой 1. Для надежной ра­боты необходимо, чтобы центр тяжести стакана распо­лагался ниже центрирующего ободка на 30—35 мм.

Для анализа берется проба СОЖ в объеме 100 см3. Проба заливается в стакан с добавлением двух-трех капель воды и закрывается крышкой. Для уменьшения кинематической вязкости можно разбавлять СОЖ керо­сином, предварительно отфильтрованным. При опреде­лении объемной загрязненности необходимо учитывать количество добавленного керосина.

Стакан вставляют в ротор центрифуги и включают электродвигатель. Проба СОЖ, находящаяся в стакане, подвергается действию центробежного поля, при этом частицы загрязнений выпадают из СОЖ и оседают в стеклянной трубке в виде плотного осадка.

Для замера высоты осадка стеклянная трубочка вы­нимается из стакана. Высота осадка может быть опреде­лена на микроскопе МБС-2 с достаточной точностью.

Объемная загрязненность СОЖ по * данной пробе определяется по следующей формуле:

7=-^.100«=^.100%,

где ho — высота выпавшего осадка (см);

d — внутренний диаметр стеклянной трубки (см); Q — объем залитой пробы (см3);

Оосад — объем осадка (см3).

При постоянном объеме залитой пробы в 100 см3 и внутреннем диаметре трубочки 0,28 см формула для под­счета объемной загрязненности упростится:

7=0,062 h0 %.

Для типовых видов загрязнений (металлическая пыль, абразивные частицы, частицы твердого сплава, земельная пыль, окалина) у вязких смазочно-охлаждаю — щих жидкостей типа сульфофрезола, ЛЗ СОЖ-18, мине­рального масла и др. достаточными для выпадения осадка являются режимы центрифугирования проб при скорости вращения ротора 3500—4000 об/мин и при длительности 15—20 мин. При указанных скоростях вра­щения ротора и времени обработки проб выпадает прак­тически весь осадок. Остаточная загрязненность в пробе СОЖ после центрифугирования не превышает 0,0001% при максимальных величинах частиц 1—2 мкм.

Рассмотренный метод определения объемной загряз­ненности на лабораторной центрифуге ЛЦС-3 позволяет с достаточной точностью определить загрязненность как поставляемых СОЖ, так и СОЖ, находящихся в эксплу­атации.

Приспособление, инструмент и методику ведения про­цесса электрохимического хонингования разработали И. Ф. Звонцов и О. Л. Дулько.

Хонинговальные головки с неподвижными и подвиж­ными катодами (рис. 197) позволяют вести процесс элек­трохимического хонингования. Как известно, этот про­цесс представляет собой сочетание обычного хонингова­ния с электрохимическим удалением металла. Съем ме­талла происходит не только путем срезания его много­численными режущими зернами хонинговальных брус­ков, но и в результате анодного растворения обрабаты­ваемой поверхности.

При электрохимическом хонинговании оба процесса (механический и анодный съем металла) способствуют исправлению геометрической формы детали.

Конструкция станка для электрохимического хонин­гования во многом совпадает с конструкцией обычного хонинговального станка. Число оборотов, скорость воз­вратно-поступательного движения, механизм радиальной подачи хонинговальных брусков примерно одинаковы. Но в то же время имеются некоторые различия, обус­ловленные особенностями электрохимического процесса. От отрицательного полюса источника ток меднографи­товыми щетками с помощью коллектора на вращаю­щемся шпинделе подводится к хонинговальной го­ловке.

Приспособление с обрабатываемой деталью подклю­чено к положительному полюсу. В качестве источников тока могут быть использованы низковольтные генера­торы постоянного тока и выпрямители, рассчитанные на ток 1000—10 000 А и позволяющие бесступенчато ре­гулировать напряжение от 5 до 18 В. Детали станка, находящиеся в контакте с электролитом, изготовлены из нержавеющих материалов.

Емкости для электролита рассчитаны на объем 500— 1000 дм3, в зависимости от требуемого съема материала. Важную роль для производительности труда и качества поверхности играет фильтрация электролита, при кото­рой из раствора удаляются отходы, представляющие со­бой смесь мельчайших стружек металла, зерен абразива и хлопьеобразных продуктов окисления. Для фильтра­ции необходимо применять центрифуги и магнитные сепараторы.

Головка для электрохимического хонингования мало отличается от обычной. Катодом может быть корпус го­ловки, имеющий диаметр меньше, чем диаметр обраба­тываемого отверстия, на удвоенную величину межэлек — тродного зазора, или электроды, размещенные между хонинговальными брусками. Поверхности катодов не под­вергаются износу и служат только для подвода тока. При применении на токопроводной связке брусков по­следние должны быть тщательно изолированы от несу­щих колодок для предотвращения короткого замыкания. Головка с неподвижным катодом (рис. 197, а) применя­ется для съема небольших припусков (до 0,5—0,8 мм) на сторону. Применение хонинговальных головок с по­движным катодом (рис. 197,6) целесообразно для съема припусков свыше 1 мм.

При электроалмазном хонинговании тонкостенных азотированных цилиндров из стали 38ХМЮА с твер­достью поверхностного слоя HRC 62—67 предваритель­ное хонингование производилось шестибрусковой голов­

кой с неподвижным катодом. Использовались алмазные бруски АСР 250/250—Ml — 100%.

Режимы обработки

Окружная скорость головки, м/мин. . . 150—200 Скорость поступательного движения,

м/мин………………………………………………..

Удельное давление брусков, кгс/см2 . Рабочее напряжение, В

Плотность тока, А/см2…………………………………

Начальный межэлектродный зазор, мм

При данных режимах обработки за две минуты уда­ляется припуск в 0,3—0,4 мм. Погрешность формы ци­линдров после обработки составляет не более 0,02 мм при первоначальной погрешности 0,1—0,2 мм. Шерохо­ватость поверхности после предварительного электро — алмазного хонингования V7—V8.

Процесс отделочного электроабразивного хонингова­ния позволяет в течение 30 сек. улучшить шероховатость поверхности до V10—VII. В качестве инструмента при­меняются три подпружиненных бруска КЗМ14С2К и три жестко установленных деревянных бруска, поддержи­вающих межэлектродный зазор между катодом и обра­батываемой поверхностью.

Процесс обработки деталей типа гильз позволил со­кратить число финишных операций в 2 раза, повысить производительность в 6—8 раз, устранить случаи брака из-за нарушения микроструктуры поверхности, повысить точность обработки и стойкость брусков.

Электрохимическое хонингование по сравнению с обычным обладает рядом преимуществ. Производи­тельность по съему металла в 4—8 раз выше и не за­висит от твердости и прочности материала, а точность, присущая хонингованию, достигается быстрее. Так как процесс ведется при небольших удельных давлениях брусков, электрохимическим хонингованием целесооб­разно обрабатывать детали пониженной жесткости.

Полученные при внедрении положительные резуль­таты и значительный экономический эффект позволяют рекомендовать процесс электрохимического хонинго­вания для широкого распространения в промышлен­ности.

Вихревая головка для охлаждения режущего инстру­мента струей воздуха (рис. 198) внедрена по предложе­

на

нию новатора В. М. Бирюкова в объединении «Ленин­градский Металлический завод».

Эта вихревая головка (авт. свид. № 237176) отлича­ется от известных тем, что с целью повышения термоди­намической эффективности сопло выполнено с сечением в виде параллелограмма, основание которого размещено под углом наклона к плоскости диафрагмы 83—85°, а поверхность камеры имеет конусообразную форму.

Воздух из заводской сети под давлением 3—5 кгс/см2 подается в головку через штуцер 1 в камеру 2, где раз­деляется на холодный и горячий потоки. Горячий воздух по трубе 3 “через дроссельный вентиль 4, а холодный через сопло 5 попадает на режущий инструмент.

Вихревая головка на токарный станок устанавлива­ется на место патрубка системы эмульсионного охлаж­дения и крепится стойкой 6 с помощью накидной гайки, снятой с этого патрубка.

Температура холодного воздуха регулируется пово­ротом станка 7 дроссельного вентиля 4, что вызывает изменение проходного сечения между резьбовой втул­кой 8 и дросселем 9. Предварительно корпус дроссель­ного вентиля из крайнего положения отворачивается на 2 72 оборота и закрепляется контргайкой 10.

Вихревую головку для охлаждения режущего инстру­мента струей холодного воздуха можно использовать на токарном, фрезерном и шлифовальном станках.

Технологию напайки твердосплавных резцов усовер­шенствовали новаторы Ю. Н. Белавинский, А. Я. Ку­пальников, Г. Т. Резников, В. Б. Штерин.

Напайка выполняется на установке ТВЧ модели J13-67 в многоместных индукторах с открытой и^сдвину­той сверху петлей, обеспечивающих равномерный нагрев от державки к пластинке твердого сплава.

Скорости нагрева и охлаждения строго регламенти­рованы для различных марок твердого сплава для опре­деления и обязательного исполнения оптимальных ре­жимов работы установки ТВЧ.

Применяются высокопрочные температуростойкие припои Пр МнМп 68-4-2 с добавкой 20% медного по­рошка ПМ-0 или же для особо тяжелых условий работ режущего инструмента (при обработке труднообрабаты­ваемых материалов) Пр АНМц 0,6-4-2 с добавкой же­лезного порошка марки ПЖ-90 порядка 20% (в весовом отношении).

Используется новый высокоактивный сложный флюс Ф-100А, выпускаемый в настоящее время централизо­ванно отечественной промышленностью.

Припои с флюсами в строгой весовой дозировке опрессованы в таблетки (рис. 199), которые при пайке по­мещаются под пластинку твердого сплава в гнездо дер­жавки. При пайке малогабаритного инструмента флюс и припой применяются в виде порошковой тщательно перемешанной смеси.

После расплавления припоя пластинка твердого сплава поправляется в гнезде и после зачистки от на­плывов флюса и припоя головки резца последний го­ловкой вниз укладывается в термостат, который обес­печивает скорость охлаждения порядка 3—4° С в ми­нуту.

За счет повышения стоикости твердосплавных рез­цов в 1,3 раза, снижения себестоимости изготовления на 10% и исключения брака по микротрещинам в твер­дом сплаве экономический эффект от внедрения только на одном предприятии составил 33 тыс. руб.

Пневмоприбор для контроля глубоких отверстий предложили Г. А. Муссаэлян и П. П. Серебреницкий. Он предназначен для контроля глубоких отверстий диамет­ром 20—50 мм и длиной до 6000 мм. Схема прибора приведена на рис. 200. В приборе применена двойная стабилизация давления сжатого воздуха, что надежно обеспечивает на выходе стабилизированное давление с точностью до 0,01 кгс/см2.

Кроме того, в схеме предусмотрены два измеритель­ных элемента (ротаметр и манометр), которые могут быть подключены отдельно в зависимости от требуемого диапазона и точности измерения.

Наличие в приборе двух измерительных элементов создает определенную универсальность. Контроль раз­меров ротаметром производится с точностью до ±0,005 мм в диапазоне измерения до 0,08 мм. Контроль размеров манометром производится с точностью до ±0,01 мм в диапазоне измерения до 0,15 мм.

Переход с контроля ротаметром на контроль ма­нометром и обратно производится переключением кра­на 10.

Пневмоприбор работает от баллона сжатого воздуха с редуктором, который обеспечивает давление сжатого воздуха на входе прибора от 4 до 6 кгс/см2.

Действие прибора основано на изменении расхода воздуха, зависящего от величины зазора между торцами сопел и стенками проверяемого отверстия.

Воздух из баллона 1 через редуктор попадает в пыле- влагоотделитель 2. Давление воздуха после пылевлаго- отделителя регистрируется манометром 3. Кран 4 дает возможность отключать подачу воздуха в прибор. От крана воздух попадает в блоки фильтров стабилиза­торов 5 и 7, где происходят очистка воздуха от масла й посторонних механических частиц и стабилизация

давления сжатого воздуха. Давление на выходе первого стабилизатора определяется по манометру 6.

Контроль рабочего давления ведется по манометру <§. Стабилизированный по давлению и очищенный воздух попадает в измерительную камеру 9, которая обеспечи­вает при работе прибора определенную емкость воздуха. Через кран 10 воздух поступает либо в ротаметр 12, либо в манометр 11. Кран-рукоятка 13 служит для пуска воздуха в^ штангу 14 и соединенную с ней пневмо­пробку 15.

Настройка прибора и работа с ним проста и не тре­бует высокой квалификации. При давлении на выходе из редуктора 4—6 кгс/см2 устанавливают на ьыходе из первого стабилизатора давление 2,0 кгс/см2, а на вы­ходе из второго — рабочее давление 1,5—1,8 кгс/см2, ко­торое должно быть постоянным в процессе всего конт­роля. После установки рабочего давления измеритель­ный манометр или ротаметр тарируют с помощью пре­дельных калибров-втулок.

Тарировка проводится (контролируется) перед каж­дым замером. Далее выполняется процесс измерения. Для этого пневмопробка вводится в измеряемое сечение отверстия и нажатием рукоятки пускового крана 13 к пробке подается воздух.

Время одного измерения не превышает 6—8 с и определяется временем фиксации установившегося поло­жения стрелки манометра или поплавка ротаметра.

Пневмопробки к прибору и предельные калибры — втулки (рис. 201) изготовляются с большой точностью. Описанный пневмоприбор прост в изготовлении, основ­ные узлы его покупные. В пневмоприборе могут быть ис­пользованы: блок фильтров со стабилизатором, выпу­скаемый московским заводом «Калибр» (стабилизатор МН2731-61, модель 305 и фильтр МП2732-61, модель 304); измерительный манометр с диапазоном измерения 0—2,5 кгс/см2 (ГОСТ 1011—53) и диаметром шкалы 200 мм, ротаметр (длинномер пневматический типа ДП, модель 319) завода «Калибр»; стандартные манометры, краны, редуктор, шланги, соединительные трубки.

Все составляющие детали и узлы монтируются на пе­реносной плите размерами 630X570 мм.

Специальный стенд для определения оптимальных параметров процессов электрохимического хонингования и электрохимического суперфиниширования предложили И. Ф. Звонцов и О. Л. Дулько.

Электрохимическое хонингование и электрохимиче­ское суперфиниширование относятся к процессам, в ко­торых абразивный съем металла происходит при элек­трохимическом растворении обрабатываемой поверхно­сти. Эти процессы финишной обработки имеют по срав­нению с чисто механическим абразивным съемом ме­талла ряд преимуществ. К ним относятся повышенная производительность обработки, снижение усилий реза-

ния, увеличенная стойкость абразивных брусков, воз­можность получения более высокого класса шерохова­тости поверхности. Определение механических и элек­трических параметров процессов в условиях электрохи­мического растворения поверхности может быть выпол­нено на специальном стенде (рис. 202).

Оправка 1 жестко устанавливается на шпинделе хо — нинговального станка. Нижний конец оправки упирается в жесткий или вращающийся центр 7, который вместе с подставкой 8 через изолирующую прокладку 6 уста­навливается на столе станка. Положительный полюс источника тока через оправку 1 подводится к обраба­тываемой детали 3, которая крепится гайкой 2. Катод­ная пластина 4, соединенная с отрицательным полюсом источника тока, крепится на подставке 5.

Вращая имеющиеся винты, можно регулировать ве­личину межэлектродного зазора между катодной пласти­ной и деталью в необходимых пределах.

Абразивный брусок 20 припаивается или приклеива­ется к державке, которая через изолирующую прокладку

винтами крепится на колодке 19. Эта колодка размеща­ется в пазу корпуса, который монтируется на под­ставке /5, закрепляемой на столе станка. Перемещение

колодки 19 в радиальном направлении производится ко­нусом 14 через толкатель 16 под действием тарирован­ной пружины 17 либо под действием грузов, устанавли­ваемых на конце рычага 18. На оправке 1 закреплен диск 10, имеющий скошенный верхний торец, по кото­рому при вращении оправки перемещается палец 11. Палец установлен в планке 12, прикрепленной к кор­пусу 13, и придает колодке с бруском поступательное движение вверх. Опускание бруска вниз осуществляется

пластинчатой пружиной. Штифт 9, запрессованный в диске 10, является дополнительным поводком для пере­дачи крутящего момента с оправки к детали.

Электролит в зону обработки подается поливом через кран, размещенный на станине станка. Стенд позволяет быстро производить смену обрабатываемых деталей и брусков, производить обработку с постоянным и пере­менным межэлектродным зазором, визуально вести на­блюдение за ходом процесса, определять величину съема металла, не снимая заготовки.

Стенд монтируется на столе хонинговального станка 3A83, оснащенного генератором НГ 5000/2500 напря­жением 6/12 В и токоподводами к шпинделю станка и обрабатываемой детали.