Модернизация станков

Сверлильный станок для обработки отверстий диа­метром до 6 мм показан на рис. 146.

Станок модернизирован на базе старого, который был неудобен при пользовании, не располагал достаточ­ным количеством операций и имел малую производи­тельность. В модернизирован­ном станке применена червяч­но-шестереночная передача с рейкой для легкого подъема и опускания рабочего стола и поворота его на 360° вокруг стойки.

Увеличена рабочая высота станка до 800 мм. Обеспечен поворот шпиндельной головки на 90° налево и на 90° на­право.

Рабочий стол оборудован съемными параллельными тис­ками, что позволяет надежно1 закреплять деталь при свер­лении.

Проделанная модерниза­ция намного расширила опе­ративные возможности станка, значительно увеличила его производительность. Модерни­зация выполнена по предло­жению новатора Е. А. Алек­сандрова.

Токарный станок, переоборудованный для глубокого сверления, показан на рис. 147. Переоборудование то­карного станка модели 1А625 для глубокого сверления

предложили Ш. А. Красильщиков, В. И. Модестов и

С. К. Плужников. Такой станок производит глубокое сверление отверстий диаметром 7—23 мм и длиной до 750 мм с наружным подводом СОЖ. Переоборудова­ние осуществлено путем установки дополнительных устройств, расширяющих технологические возможности станка без каких-либо переделок его узлов. В случае

надобности станок может быть использован для выпол­нения токарно-винторезных работ. Демонтаж дополни­тельных устройств занимает 2—3 часа.

В процессе переоборудования были смонтированы следующие узлы: насосная станция 1 для подачи СОЖ; привод 2 бесступенчатого регулирования подачи; стойка с маслоприемником 3 для подвода СОЖ в зону резания; устройство 4 для закрепления стебля, установленное в резцедержателе станка; стружкоприемник 5, в котором задерживается крупная стружка; кожух 6 и насадка 7 на шпиндель, предотвращающие разбрызгивание СОЖ в конце сверления и при растачивании коротких заго­товок. Наиболее трудоемкими в изготовлении являются насосная станция, устройство для бесступенчатого при­вода и стойка с маслоприемником.

Насосная станция станка обеспечивает расход СОЖ до 190 л/мин при давлении до 100 кгсі/см2 и степень очистки СОЖ до 5—10 мкм. В насосной станции уста-

новлены три насоса высокого давления НШ-46, вклю­ченные параллельно. Вентили и обратные клапаны по­зволяют включать один, два или три насоса, в зависи­мости от требуемого расхода СОЖ.

Для очистки СОЖ от стружки и других инородных частиц предусмотрено отстаивание СОЖ в баке, который находится за станком. Из бака СОЖ подается центро­бежным насосом через самоочищающийся фильтр гру­бой очистки и через магнитные фильтры к насосам вы­сокого давления.

Для регулирования величины давления СОЖ на входе в маслоприемник и обеспечения безаварийной работы на станке в схеме насосной станции предусмотрена си­стема клапанов. Для контроля давления в магистралях после центробежного насоса, фильтров и перед масло — приемником установлены манометры.

После насосной станции СОЖ поступает в маслопри­емник, имеющий оригинальную конструкцию. Основное уплотнительное устройство вынесено у него в переднюю часть. При этом одна часть, включающая подпружинен­ную втулку с текстолитовым кольцом в торцовой части, расположена непосредственно в маслоприемнике, а вто­рая часть — закаленная подушка — надевается на обра­батываемую деталь. Благодаря такой конструкции мас­лоприемник разгружен от воздействия радиального бие­ния и веса заготовки, не имеет вращающихся частей и в связи с этим прост в изготовлении.

В переоборудованном станке 1А625 в качестве при­вода подачи принят гидропривод УРС-2,5. Выходной вал гидропривода соединен через упруго-пальцевую муфту с входным валом коробки подач. Гитара подач при этом снята. Принятая схема позволяет плавно изменять число оборотов гидромотора от 5 до 500, обеспечи­вая бесступенчатое регулирование подачи начиная с 1 мм/мин.

Механизм ускоренного хода суппорта с установлен­ным на нем стеблем остался без изменений.

Многолетняя практика эксплуатации переоборудо­ванного для глубокого сверления станка 1А625 показала его надежность в работе, возможность получения на нем глубоких отверстий высокой точности с производитель­ностью, превышающей существующую на других станках отечественного производства. Некоторые данные о режи­мах сверления, достигнутых на переоборудованном станке при обработке отверстий диаметром 7,6—22 мм в заготовках (длиной 650 мм) из различных материалов, приведены в таблице.

Таблица

Схема оснащения плоскошлифовального станка спе­циальными индикаторными устройствами (рис. 148), со­стоящими из планок, элементов крепления, направляю­щих штанг и индикаторов, предложена новатором В. В. Поповым. Для контроля размеров в вертикальной плоскости используется контрольный индикатор, укреп­ленный на кронштейне в вертикальной колонке. Упорная штанга крепится к неподвижной части станины и своим торцом подводится к ножке индикатора. Это дает воз­можность фиксировать нулевое положение и контроли­ровать величину сошлифованного слоя металла на де­тали. *

Контроль в продольном направлении осуществляется индикатором, закрепленным в призматической рейке на торце стола. Упор, который фиксирует нулевое поло­жение, устанавливается производно на фартуке попереч­ного суппорта.

Контроль поперечного движения стола осуществля­ется третьим индикатором. Он крепится на скобе к крон­штейну, закрепленному на станине под поперечным суп­портом. Уголок, упирающийся в ножку индикатора, кре­пится к торцу фартука поперечного суппорта.

Внедрение предложенной схемы позволило значи­тельно сократить вспомогательное время и способство­вало повышению качества обработки деталей.