Приспособления к станкам

Механические тиски (рис. 133) конструкции М. Я. Красильникова состоят из основания, неподвижной губки, крепящейся к основанию, и подвижной губки, ко­торая перемещается винтом.

Эти тиски отличаются от существующих тем, что у них имеется выточка в основании, в которой разме-

щен лимб с направляющими, входящими в пазы станка, что позволяет поворачивать тиски под любым углом. При этом жесткость тисков повышается, так как осно­вание крепится непосредственно на столе станка. Тиски снабжены комбинированными губками, которые при за­креплении детали прижимают ее к основанию тисков (или подкладкам). Это обеспечивается конструкцией губок, имеющих наклонные плоскости под углом 20°.

У тисков сделана смежная поворотная губка, которая одновременно с поворотом скользит вниз, прижимая деталь к основанию.

Тиски удобны в работе и обеспечивают нужную жест­кость при закреплении деталей.

Прецизионные синусные двухповоротные тиски пред­ложили новаторы Н. А. Разломов и Г. В. Бернер (рис. 134).

Тиски предназначены для шлифования деталей на плоскошлифовальных станках. Механизм двойного поворота у тисков дает возможность производить шли-

фование деталей в двух взаимно перпендикулярных пло­скостях под разными углами от 0 до 75°. Размеры тис­ков— 200x210x350 мм.

Экономический эффект от внедрения составил 495 руб. в год.

Угольник к плоскошлифовальному станку создал но­ватор А. М. Преснов. Угольник (рис. 135) предназначен для быстрой и точной ус­тановки плоских деталей на столе станка под лю­бым углом при помощи контрольных валиков и набора концевых мер.

Детали крепятся к угольнику болтами и

струбцинами. Угольники могут быть использованы также на фрезерных, рас­точных и сверлильных станках.

Приспособление для шлифования многогран­ников показано на рис.

136. Оно предназначено

для закрепления деталей при шлифовании граней на плоскошлифовальном станке. Состоит приспособление

из основания и цангового зажима для крепления обра­батываемых деталей.

Наружная поверхность основания может иметь 3, 4, 6, 8 и 12 граней. В отверстии основания 2, которое изго­товлено симметрично по отношению к граням, устанав­
ливается сменная цанга 3. В ней с помощью гайки I кре­пится обрабатываемая деталь. Обработка граней на де­тали производится путем поворота основания без при­менения каких-либо дополнительных зажимных и дели­тельных устройств.

Приспособление можно использовать при обработке отверстий на сверлильных станках и при выполнении различных операций на фрезерных станках.

Приспособление просто в изготовлении и удобно в работе.

Внедрение позволило сократить изготовление различ­ных специальных кондукторов и другой оснастки.

Маслоприемники (рис. 137) к гори­зонтально — свер­лильным станкам, работающие при больших давлениях СОЖ, разработали Я. Грин, В. Борзов, Б. Иванов и А. Хо — менок. Высокое дав­ление СОЖ при сверлении глубоких отверстий необходи­мо в тех случаях, когда диаметр от­верстия стебля не­велик и удаление большого объема стружки через сте­бель представляется сложным. СОЖ обеспечивает на­дежное вымывание стружки и процесс сверления при высокой его производительности.

Предлагаемые конструкции маслоприемников разра­ботаны для сверления отверстий диаметром до 65 мм.

Маслоприемники надежно работают при давлениях СОЖ до 80 кгс/см2, причем утечки СОЖ через уплотне­ние не превышают 0,2—0,3% от минутного количества СОЖ, проходящего через маслоприемник.

Все узлы маслоприемника смонтированы в стальном цилиндрическом корпусе, которым маслоприемник уста­навливается в передней стойке станка. Внутренний (за­крытый) шпиндель смонтирован на подшипниках каче­ния, что позволяет применять большие скорости ре­
зания при сверлений (при вращении шпинделя до 1800 об/мин).

Деталь в маслоприемнике центрируется при помощи сменной втулки с конусной расточкой (конусность 1 : 10). Использовано лабиринтное уплотнение, состоящее из на­бора подвижных и неподвижных колец. Смазочно­охлаждающая жидкость, прошедшая через уплотнение, сливается через отверстие в корпусе маслоприемника.

Маслоприемник имеет виброгасящее устройство и на­правляющие элементы для сверла в начальный момент сверления и для стебля. К насосной станции станка маслоприемник подсоединяется фланцем через шланг. Давление подаваемой СОЖ контролируется маномет­ром, выход для подсоединения которого имеется в кор­пусе.

Перенастройка маслоприемника с одного диаметра сверления на другой выполняется заменой передней на­правляющей втулки при изменении диаметра сверла и задних втулок — при изменении стебля.

Конструкция подобного маслоприемника с автопод­жимом (авт. свид. № 389913) обеспечивает особенно на­дежную герметизацию стыка детали и центрирующей втулки маслоприемника.

Внедрение маслоприемников значительно повысило производительность при сверлении глубоких отверстий.

Маслоприемник для подачи СОЖ под высоким дав­лением при скоростном глубоком сверлении отверстий диаметром 6—14 мм предложили Ю. И. Кижняев,

В. И. Модестов и Б. А. Немцев. Маслоприемник позво­ляет вести процесс глубокого сверления при давле­нии СОЖ до 100 кгс/см2 и при скорости вращения шпин­деля до 3500 об/мин.

Необходимость повышения скорости вращения шпин­деля и увеличения количества СОЖ, подаваемой в зону резания, вызвана стремлением повысить производитель­ность процесса глубокого сверления и улучшить качест­венные характеристики получаемых отверстий. В свою очередь для увеличения расхода СОЖ потребовалось повысить давление, создаваемое насосной станцией станка до 80—100 кгс/см2, и создать конструкции масло­приемников, работающих при указанных давлениях

сож.

В маслоприемнике (рис. 138) для повышения герме­тичности соединения его с деталью в шпинделе 1 уста­новлена подвижная в осевом направлении втулка 2У ко­
торая поджимается к конусу обрабатываемой детали 3 давлением СОЖ, действующим на торец втулки. Для первоначального поджима втулки 2 и компенсации удлинения детали в процессе сверления служат тарель­чатые пружины 4.

Применение лабиринтного уплотнения (детали 5, 6 и 7) обеспечивает герметичность соединения непод­вижной и вращающейся частей маслоприемника.

Устранение попадания СОЖ в подшипники качения маслоприемника достигается за счет отвода утечек СОЖ через специальные отверстия в шпинделе и корпусе 8 и применения отводов 9 и 10.

Подвод СОЖ осуществляется через штуцер 11 и че­тыре тангенциальных отверстия 12, расположенных в плоскости, перпендикулярной оси маслоприемника, ко­торые совместно с конусом на втулке 13 исключают не­посредственное воздействие на стебель пульсирующей струи СОЖ.

Применение маслоприемника дало возможность осу­ществить процесс глубокого сверления отверстий диа­метром от 6,0 мм и глубиной до 1500 мм с наружным подводом СОЖ с производительностью до 1,2—1,5 м/ч.

Пневмомеханический патрон (рис. 139), разработан­ный В. Ф. Борзовым и А. Т. Хоменоком, предназначен для использования на горизонтально-сверлильных стан­ках. Он обеспечивает быстрое центрирование детали перед ее закреплением и позволяет снимать инструмент (сверлильную или расточную головку) после обработки отверстия.

Патрон снабжается двумя насадками — механиче­ской и пневматической и легко перенастраивается.

Корпус 1 патрона (рис. 139, а) резьбой 2 крепится на шпинделе станка. Корпус имеет два диаметрально расположенных окна, через которые возможен доступ внутрь патрона. При работе станка окна закрыты коль­цевой крышкой 3, которая поджимается пружинами 4 к конусной шейке корпуса. Крышка предотвращает раз­брызгивание СОЖ при выходе сверла из детали в конце сверления.

Нужный натяг пружин осуществляется гайкой 6 через шарики 5. Уплотнение крышки по внутренней поверх­ности осуществляется подпружиненными планками 7. Два окна в крышке при повороте ее совмещаются с ок­нами в корпусе патрона.

Насадки крепятся к переднему торцу патрона.

Механическая насадка 8 имеет два кулачка 9 со смен­ными рифлеными планками 10 и винтовой механизм. Центрирование детали осуществляется конической рас­точкой втулки 13, закрепление — вращением двойного винта 11 с правой и левой резьбой. Винт связан с ку­лачками 9 и может смещаться («плавать») в осевом на­правлении относительно торцов подшипника 12 на 1,5— 2 мм (это устраняет влияние закрепляющего элемента патрона на центрирование детали).

Пневматическая насадка (рис. 139,6) превращает патрон из механического в пневматический.

К торцу патрона пневматическая насадка крепится через переходной фланец /, скрепленный с крышкой 2. Корпус 3 имеет кольцевую полость, в которой располо­жен поршень 4.

Поршень через тяги 5 и рычаги 6 винтом 7 связан с закрепляющими кулачками 8.

Кулачки с контактными планками 9 расположены в обойме 10, которая может смещаться («плавать») в направлении оси кулачков на 1,5—2 мм.

Закрепление детали, которая центрируется кониче­ской расточкой втулки 11, осуществляется при подаче сжатого воздуха в отверстие 12 («Зажим»). Под дей­ствием воздуха поршень 4 перемещает тяги 5 и повора­чивает винт 7, перемещая кулачки 8. Подачей воздуха в отверстие 13 («Разжим») деталь разжимается.

Подается ©оздух в соответствующие полости цилиндра насадки при помощи пневмопистолета (рис. 139, в), связанного через штуцер 6 шлангом с пневмосетью.

Для приведения в действие пневматической системы конус 1 ствола пневмопистолета вставляется в отверстие «Зажим» или «Разжим». Удерживая пневмопистолет за рифленую поверхность стакана 5, нажимают на ста­кан. Смещение стакана, связанного со стержнем 7, от­крывает проход сжатому воздуху от штуцера 6 к отвер­стию ствола. Пружина 2 пневмопистолета, прижимая клапан 3 к гнезду, обеспечивает герметизацию пистолета в нерабочем состоянии, а также возврат стакана 5 в ис­ходное положение.

Пневматическую насадку можно использовать на станках самостоятельно, без основного патрона. Для этого необходимо переходной фланец выполнить*по кон­фигурации и размерам, пригодным для крепления непо­средственно на шпинделе станка.

Подставка для сверлильных работ (рис. 140), пред­ложенная новаторами К.-А. Дзюбандовским и В. Г. Кар — повским, является одним из видов переналаживаемых приспособлений и применяется со сменными наладками. Это позволяет многократно использовать подставку для обработки различных деталей. Подставка представляет собой основание, в котором размещен зажимной кула­чок. Кулачок приводится в действие рукояткой винта.

Подставка используется для сверления в деталях от­верстий диаметром от 5 до 15 мм.

Применение подставки значительно повышает произ­водительность труда.

Призма с комбинированными пазами (рис. 141), сконструированная новатором А. В. Чуйковым, отлича­ется от существующих призм большей универсальностью и более совершенной конструкцией. Применяемые на про­изводстве призмы имеют непереставляемые широкие за­жимы с винтом в центре. В таких призмах можно произ-

водить только слесарные работы в цилиндрических де­талях типа вал — втулка, имеющих длину не менее 20— 30 мм. Детали меньшей длины в ней трудно надежно

закрепить, и, кроме этого, ввиду большой ширины за­жимной скобы не всегда удается просверлить в них от­верстия.

Сконструированная призма позволяет производить такие работы, как сверление, нарезание резьб и штиф-

тование различных ци­линдрических деталей и даже деталей, имеющих взаимно перпендикуляр­ное пересечение осей. Кроме того, с помощью призмы можно соединять различные детали за­клепками с формовкой их головок.

Для производства ра­бот в деталях типа вал — втулка призма имеет шесть пазов треугольно­го профиля и различной глубины. Над четырьмя пазами, расположенными

в верхней плоскости, укреплен зажим с винтом, перемещаемый по всей ее длине и предназначенный для жесткого крепления устанавливаемых в призму деталей*

Зажим представляет собой дугу шириной 10 мм с за­винченным в нее винтом М5. В случае необходимости, например при клепальных работах, зажим быстро и легко может быть снят с призмы.

На одной из наружных продольных сторон прямо­угольного паза призма имеет формообразующие сфе­рические углубления для формирования головок закле­пок диаметром от 1,5 до 5 мм, а на другой продоль­ной стороне паза — отверстия диаметром от 1,5 до 6 мм.

Призма позволяет закрепить детали размерами 75x35x35 мм без дополнительного зажимного уст­ройства.

Быстрозажимной хомутик для обработки деталей на круглошлифовальных станках предложен новатором М. Д. Шелковым. Хомутик (рис. 142) состоит из руко-

ятки У, кольца 2 и оси 4, на которой находится эксцент­риковый ролик 3. По диаметру ролика имеется накатка для более надежного крепления детали. Деталь 5 встав­ляется в кольцо. Поворотом хомутика с роликом по ча­совой стрелке она зажимается в кольце. Деталь с хому­тиком устанавливается в неподвижных центрах станка и приводится во вращение поводком, укрепленным на планшайбе передней бабки станка.

Освобождается деталь после шлифовки поворотом хомутика против часовой стрелки.

Быстродействующий хомутик для крепления детали’ прост в изготовлении, может быть широко использован не только при шлифовании деталей на круглошлифо­вальном станке, но и при обработке деталей на токар­ном станке.

Применение хомутиков снижает трудоемкость про­цесса крепления при шлифовке деталей типа валиков.

Универсальный при­жим предложил нова­тор Г. С. Мороз. Он применяется при вы­полнении работ на сверлильных станках. Обрабатываемая. де­таль надежно закреп­ляется на столе стан­ка без применения прижимных планок, болтов и прокладок.

Рис 143. Быстросменный болт. По высоте прижим мо­жет быть отрегулиро­ван от 0 до 220 мм; в горизонтальной плоскости при­жим поворачивается на 360°.

Конструкция проста в изготовлении, удобна и на­дежна в эксплуатации.

Быстросменный болт показан на рис. 143. Головка болта отличается от обычного тем, что лыски обрабо­таны в размер стержня болта и имеют скосы под углом 45°. Преимущество такого болта заключается в том, что его можно устанавливать сверху в любом месте Т-образного паза стола, так как паз несколько шире головки болта. При заворачивании гайки болт упирается скосами о боковые поверхности Т-образного паза и надежно удерживается. Быстросменный болт особенно удобен, когда одновременно обрабатывается несколько деталей и для крепления корпусных де­талей.

Применение быстросменных болтов значительно со­кращает вспомогательное время и обеспечивает быст­рую установку их в труднодоступных местах.

Стойки для крепления деталей (рис. 144) предло­жены новаторами Ленинградского электромашиностро­ительного завода.

С помощью таких стоек можно крепить детали раз­ной высоты. Стойки изготовлены из швеллера № 8. Отфрезерованные гнезда позволяют фиксировать по­ложение ползуна по высоте закрепляемой детали.

Внедрение стоек повы­шает культуру производ­ства на рабочих местах и улучшает условия труда.

Малогабаритные машин­ные тиски (рис. 145) пока­зали высокую эффектив­ность и надежность в ра­боте. Их удобная форма, небольшой вес (1 кг) дают большое преимущество в работе и полную безопас­ность в эксплуатации. Та­кие тиски могут найти ши­рокое применение на доде — лочных операциях, таких, как сверление отверстий на настольно — сверлильном станке в деталях, неболь­ших по габаритным разме­рам, фрезерование деталей на вертикально-фрезерном станке, шлифование плоско­стей и в угол на плоско­шлифовальном станке и дру­гие операции.

Малогабаритные машинные тиски в работе оказа­лись лучше средних машинных тисков; последние имеют

больший вес и по конструкции не всегда удобны в ра­боте, их труднее устанавливать на сверлильном станке и снимать с него.

Малогабаритные тиски имеют надежную конструк­цию и просты в изготовлении.