В домашнем обиходе более всераспространены так именуемые спиральные сверла, которые благодаря собственной конфигурации применимы как для жесткой стали, так и для сравнимо мягенькой древесной породы (рис. 1).

Когда режущая кромка спирального сверла внедряется в некий материал, она «вынуждает» стружку скользить по собственной фронтальной поверхности. Кстати, образование стружки — это достаточно непростой процесс со сдвигом отдельных частиц, пластической деформацией и другими явлениями, которые в этом случае не будем рассматривать. Отметим только, что при сверлении хрупкого материала, к примеру чугуна, появляется так именуемая сыпучая стружка; если же материал пластичен, скажем медь, то пойдет сливная стружка, схожая на свитую в спираль ленту. Вобщем, такое деление довольно условно, так как материалы не всегда владеют верно выраженными качествами, вроде многих хрупких пластмасс, которые, нагреваясь при возникновении стружки, начинают вести себя как пластичный материал.

При вращении сверла его режущие кромки обрисовывают коническую поверхность, потому «дно» отверстия тоже приобретает коническую форму. Чтоб она вышла, конический торец сверла не обязан иметь каких-то выступающих за его пределы частей. А режущие кромки должны быть размещены на самом конце торца — ниже всей остальной его поверхности.

Тогда, на языке экспертов, будет обеспечен так именуемый «задний угол» (рис. 2).

Чтоб осознать, для чего он нужен, попытайтесь снять обыденным ножиком стружку с древесной плашки, плотно прижав лезвие к ее поверхности. Самое большее, что получится, — это соскоблить некие выступающие волокна. Приподнимите лезвие над плашкой до определенного положения, образуя тем «задний» угол, и оно начнет снимать стружку (рис. 3). «Задний» угол не должен быть очень огромным, по другому лезвие «нырнет» сходу на огромную глубину, снимать же толстую стружку придется со значительными усилиями.

Что касается сверл, предназначенных, скажем, для обработки металла, то их «задний» угол обычно имеет пределы 5-10 градусов.

Сейчас приступим конкретно к заточке при помощи электроточила. Возможно обойтись и абразивным бруском, снимая излишний металл вручную, но на это уйдет много времени и усилий. Электроточило нетрудно сделать своими руками, используя электродвигатель мощностью 100-300 Вт с частотой вращения вала 1000-1500 об/мин и несколько деталей для установки мотора на платформу и присоединения к валу абразивного круга.

Детали можно сделать в хоть какой авторемонтной мастерской или на каком-то предприятии, где обрабатывают металл.

Заточку сверла начинают с получения режущих кромок, ориентируясь при всем этом на участки спиральных канавок, по которым скользит стружка. Удерживая сверло так, чтоб затачиваемая кромка повсевременно была параллельна оси вращения абразивного круга, снимайте с задней поверхности металл до того времени, пока отраженный от кромки свет не не станет улавливаться очами. Ту же операцию проделайте и с другой кромкой.

Понятно, что без достаточного опыта достаточно трудно получить «на глаз» угол подходящей величины. Потому воспользуйтесь шаблоном, вырезанным из узкого картона либо плотной бумаги (рис. 5).Угол меж ними, зависимо от материала, приблизительно такой: для стали — 140, для латуни, бронзы, дюралюминия — 110-120, для мягенького алюминия, меди, пластика, дерева — 90-100 градусов. Универсальным считают угол, равный 120 градусам. Конкретно таковой угол имеют поступающие в продажу сверла (рис. 4).

При заточке смотрите за тем, чтоб верхушка сверла находилась точно на его оси, а длина кромок была бы схожа, тогда они при вращении сверла станут двигаться по схожим траекториям. Но без навыка не просто найти, схожа ли длина кромок и на собственном ли месте находится верхушка, так как поверхности, отражающие свет слева и справа, смотрятся неодинаково. Потому осматривайте не само сверло, а только его контур. Для этого возьмите сверло в правую руку, а левую ладонь согните, чтоб закрыть верхушку сверла с 3-х сторон, поместив ее вроде бы в «коридоре». Источник света — окно или ярко освещенная стенка (но не сама лампочка) — должен находиться на одном из торцов этого «коридора». Осматривайте сверло одним глазом на расстоянии 15-20 см (рис. 6).

Приложив «заднюю» поверхность кромок к краям отверстия, просто найти, сколько необходимо удалить металла (рис.7). Когда кромки станут коническими, сформируйте задние углы. При всем этом металл снимайте так, чтоб на каждом миллиметре дуги окружности зазор меж сверлом и шайбой рос на 0,15-0,2 мм. Например, если длина участка задней поверхности, которая оказалась против края отверстия в шайбе, равна 4 мм, то перепад высот должен приравниваться 0,6-0,8 мм (рис.8).Когда сформируете кромки, приступайте к обработке их задней поверхности, придав им сначала коническую форму. Для контроля воспользуйтесь обыкновенной шайбой или другой подходящей деталью с отверстием по поперечнику приблизительно на третья часть наименьшим, чем затачиваемое сверло (к примеру, для девятимиллиметрового сверла поперечник отверстия в шайбе должен быть около 6 мм).

Используйте только ближний к торцу участок абразивного круга, чтоб случаем не наехать на режущую кромку обратной стороны сверла (рис. 10).При формировании конических кромок и заднего угла будьте максимально внимательными и не повредите режущей поверхности. Для этого оставьте нетронутыми полосы шириной 0,2-0,3 мм, с которых удалите металл при последних, чистовых, проходах (рис. 9).

При любом сверлении совместно с режущими кромками действует и так именуемая перемычка — ребро, образованное 2-мя задними поверхностями (рис. 11). Это ребро не разрезает материал, а только мнет и раздвигает его в стороны, вынуждая на немалые усилия. Разумеется, что, чем меньше длина перемычки, тем легче сверло будет просачиваться в материал, но совсем ребро нельзя устранить, по другому тело сверла в собственной центральной части может очень утончиться и сломаться.

Действуя на углу абразивного круга с радиусом скругления, не превосходящим 0,5-1 мм, можно несколько прирастить длину режущих кромок, укоротив тем перемычку (рис. 12). Для сверл поперечником 4-6 мм сохраните приблизительно 0,5-0,7 мм ее длины, для более толстых — 1-1,5 мм. С маленькими сверлами (поперечником наименее 3 мм) рисковать не стоит. Но если электроточило снабдить тонкодисперсным кругом, то при очень малом радиусе угла абразивного круга можно полностью уменьшить длину перемычки и двухмиллиметрового сверла — был бы только острым глаз и жесткой рука (рис. 13).