Устройство для чистовой обработки деталей шлифо — ванием абразивной бесконечной лентой, показанное на рис. 187, разработано новаторами А. А. Грачевым и

В. И. Казининым. Оно полностью ликвидирует ручной труд и повышает производительность труда в 6—8 раз при хорошем качестве поверхности. На основании, кото» рое крепится в резцедержателе станка, смонтированы корпус сварной конструкции и электродвигатель.

Корпус имеет два шкива: обрезииенный ведущий (кон­тактный) шкив диаметром 250 мм и ведомый шкив диа­метром 100 мм. Вилка ведо­мого шкива подпружинена, что создает натяжение ленты. Электродвигатель через кли­ноременную передачу приво­дит во вращение ведущий шкив. Поворот корпуса в вер­тикальной плоскости дает воз­можность производить шли­фование как роликом, так и натянутой лентой.

Режимы обработки: ско­

рость вращения детали—10— 15 м/мин, скорость движения ленты — 20—25 м/сек. Подача (при ширине ленты 60 мм) — 12—15 мм/мин.

С внедрением данного уст­ройства сократился цикл об­работки, улучшилось качество поверхности, повысилась куль­тура производства, облегчил­ся труд рабочих.

Станок для доводка изме­рительных плоскостей микро­метров и штангенциркулей (рис. 188) предложил В. И. Бондарев, новатор судострои­тельного завода им. А. А. Жда­нова.

Разработанный станок при ремонте микрометров с преде­лами измерений от 0 до 100 мм и штангенциркулей с предела­ми измерений от 0 до 1000 мм позволил заменить ручную притирку измерительных пло­скостей механической довод­кой. Это значительно повыси­ло производительность ре­монта.

На верхней поверхности плиты 7 станка установлены тиски 12, в которых закрепляется ремонтируемый изме­рительный инструмент 11. Там же установлена карет­ка 14 с шариковыми направляющими для возвратно-по­ступательного движения чугунного диска-притира 10, свободно плавающего в отверстии 13 стола, прикреп­ленного к каретке. Диск-притир за каждый двойной ход каретки автоматически поворачивается вокруг оси на один шаг зубчатого колеса-звездочки 9 под дейст­вием собачки <3, установленной на стойке рядом с ка­реткой.

Совместное автоматическое вращательное и возврат­но-поступательное движение диска-притира позволяет равномерно использовать его рабочую поверхность по всей площади при доводке плоскостей микрометров и штангенциркулей.

Общее возвратно-поступательное движение притира на станке осуществляется от прикрепленного к нижней поверхности плиты электродвигателя 6 с редуктором типа СД-54 через муфту 5, конический зубчатый редук­тор 4, изменяющий направление движения под углом 90°, маховик 3, шатун 2 и рычаг 1, связанный со столом каретки.

При ремонте губки штангенциркуля сдвигаются до контакта с поверхностями диска-притира, который
смазывается абразивным составом, после чего станок включается. Выполняя возвратно-поступательное дви­жение и одновременно поворот, притир станка через 8— Ю мин полностью притирает плоскости одной пары гу­бок штангенциркуля до 9—10-го класса чистоты поверх­ности с отклонением от плоскостности не более 1—2мкм.

Для притирки второй пары губок штангенциркуль поворачивают на 180°.

Общая продолжительность доводки всех плоскостей штангенциркуля любого типоразмера, как правило, не превышает 15—20 мин.

Для ремонта микрометров для каждого типоразмера устанавливаются четыре притира, отличающиеся друг от друга по разме­ру на величину, равную четверти оборота микровин­та, и последователь­но переставляемые при доводке. Время на доводку состав­ляет не более 20 мин.

Применение стан­ка для доводки из­мерительных пло­скостей МИКрОМет — Рис. 189. Установка для доводки цапф, ров и штангенцир­кулей повышает производительность ремонта в 3 раза.

Экономия на тысячу отремонтированных штанген­циркулей и микрометров составляет 1500 руб.

Установка для доводки цапф (рис. 189) создана но­ватором Ю. В. Орловым. Она состоит из электродви­гателя, на валу которого закреплен цанговый патрон. Конструкция патрона позволяет производить смену об­рабатываемых деталей без остановки электродвигателя.

Внедрение установки позволяет резко сократить вспомогательное время на крепление деталей и повы­шает качество работы. Годовая экономия от внедрения составила 900 руб.