а основе анализа технологических операций блок-схемы обработки инструментов возможно создание групповых технологических процессов изготовления инструментов каждого класса. Вместе с тем определенный интерес для производственников, занимающихся эксплуатацией инструмен­тов, представляют такие операции, как их заточка и переточка. Качественное исполнение этих операций может существенно по­высить срок службы инструментов, снизить затраты на обработку.

Типовые технологические процессы заточки резцов, разверток, концевых фрез могут применяться в инструментальных цехах металлообрабатывающих предприятий, так как основаны на использовании универсального оборудования и достаточно про­стой оснастки. Для специализированного производства эти типо­вые процессы могут быть усовершенствованы путем применения специализированных станков-автоматов, специальной оснастки и т. п. За основу приводимых ниже процессов приняты типовые процессы, разработанные во ВНИИАше (табл. П.1—табл. П. З).

К типовым можно отнести и ряд технологических операций, рассмотренных в гл. 10. В их числе круглое наружное и плос­кое шлифование, заточка режущего инструмента из быстрорежу­щих сталей кругами из эльбора (табл. 10.21), заточка и доводка твердосплавного инструмента (табл. 10.23), заточка и доводка резцов и державок фрез, оснащенных сверхтвердыми синтети­ческими материалами на основе кубического нитрида бора (табл. 10.24). Эти операции рекомендуется осуществлять не только при изготовлении нового инструмента в инструментальных цехах машиностроительных предприятий, но и при переточках ин­струмента.

Групповые технологические процессы изготовления инстру­ментов каждого из четырех классов на примере зенкеров, насадных разверток, трехсторонних фрез, резьбонарезных плоских гребенок разработаны на Сестрорецком инструментальном заводе им. Во­скова и могут быть использованы как в условиях специализиро­ванных производств, изготовляющих инструменты, так и в условиях инструментальных цехов машиностроительных пред­приятий. Групповые технологические процессы рассмотрены в работе [37].

Типовой технологический процесс заточки токарных

Технические условия:

1) режущие кромки резцов должны быть остро заточены, завалы я заусенцы не допускаются;

2) на режущих поверхностях резцов не должно быть потемнений и цветов побе­жалости

а ’

<L> 5

Заточка задней поверхности зубьев на цилин­дрической части (/to = 0,63 мкм)

is**

2ns

X Q Јf

Примечание.

Все операции выполняются с применением СОЖ.

Шлифование фа­ски (Ra = 0,63 мкм)

Круглошлифо­вальный модели ЗА 150

Примечание.

Вес операции выполняются с применением СОЖ

[1] Более подробные требования к материалу режущей части инструмента при­ведены в гл. 2.

[2] Выбор режимов для каждого вида инструмента рассматривается в соответ­ствующих разделах книги.

[3] Вывод формулы здесь не приводится.

[4] В государственных стандартах на бысторежущие стали применяется тер­мин «красностойкость», оценивается она температурой четырех часового отпуска, после которого твердость стали составляет HRC 58. В технической литературе более распространен термин «теплостойкость» который для инструментальных сталей идентичен с термином «красностойкость», а для остальных групп инстру­ментальных материалов является единственным показателем, характеризующим способность материала или его связки сохранять режущие свойства при опреде­ленной температуре (термин «красностойкость» для твердых сплавов, сверх­твердых материалов, минералокерамики не применим).

[5] Общепринятый термин. По ГОСТ 19042-73 — ГОСТ 19086-73 — пластины.

[6]" т~ —gi"2 ~ I, cos2<°tgT"

[7] В формулах глубина фрезерования t и ширина фрезерования В обозна-

[8] При исследовании продольного изгиба естественно завитых стержней возможность такого перехода к крутильным формам колебаний известна [40].

[9] В общемашиностроительных нормативах режимов резания приводятся

при расчете режимов резания резьбу с точностью 5Н6Н и 6Н можно прирав­нять резьбе 2-го класса точности, резьбу 7Н — 3-му классу точности.