Шестой технологический цикл обработки включает в себя опе­рации маркировки, сборки, консервации и упаковки инструмен­тов. Маркировка инструментов производится механическим, хи­мическим, электрохимическим или электрографическим способами. Наиболее распространенный, но наименее перспективный способ маркировки —механический. Основан он на принципе пере­носа знаков маркировки с клейма на маркируемую поверхность механическим путем — вдавливанием на специальных прессах. Для маркировки плоских деталей механическим способом могут быть использованы: клейми л ьный автомат модели СИ-022М (клей­мение плоских инструментов), автоматы моделей МФ-79 и ВГ7 — для клеймения цилиндрических инструментоа, автоматы моде­лей СИ-021 и МФ-25—для маркировки круглых плашек. В ка­честве материала клейм используются, как правило, твердые сплавы. Недостаток механического способа — деформация не только поверхностного слоя, но иногда и всего изделия, а также
поломки твердосплавных клейм. Ввиду того, что маркировка производится обычно в самом последнем цикле обработки, де­формация поверхности и — изделия в целом ухудшает качество ин­струментов, а образование трещин и поломок клейм приводит к порче всего инструмента.

При химическом способе маркировки (способ применяется для инструментов из быстрорежущих сталей и инструментов с корпу­сом из конструкционных сталей) нанесение знаков маркировки производится резиновым штампом, смоченным в специальном растворе. Состав раствора содержит селенистую и соляную кис­лоты, а также сернокислую медь. Перед маркировкой обрабатыва­емую поверхность вываривают в 3—5%-ном растворе кальцини­рованной соды при температуре 78—80 °С или протирают ве­тошью, смоченной этим же составом. Время маркировки 1—2 с. Маркировку производят на упругой подушке из листового фетра, пористой пластмассы #ли листового асбеста. После высыхания раствора (1—2 с) инструменты промывают в растворе кальцини­рованной соды или протирают этим раствором, а затем производят пассивирование. При химической маркировке необходимо строго соблюдать правила техники безопасности, так как применяемые растворы разъедают ткани кожи рук.

Электрохимическая маркировка — наиболее прогрессивный и быстро развивающийся метод. Основными его преимуществами являются: высокое качество маркировки, бездеформационное на­несение знаков, широкий круг маркируемых материалов, возмож­ность механизации и автоматизации, относительная простота процесса. Процесс заключается в воздействии на смоченное элек­тролитом изделие клейма-электрода с выдержкой под некоторой

нагрузкой в течение I—1,5 с. Производится она на специальном оборудовании: полуавтомате модели НО-5193 (маркировка метчи­ков М3—М10), автомате моделей Н07000 (маркировка твердо­сплавных пластинок), НО-5163 (полуавтоматическая маркировка круглых плашек), автомате на базе модели ВГ7 (маркировка кон­цевых инструментов). Материал клейма-электрода — типограф­ский токопроводящий сплав. Условия маркировки стальных цилиндрических инструментов диаметром 3—10 мм и плоских инструментов приведены в табл. 10.25.

Электрографическая маркировка применяется, как правило, в мелкосерийном и индивидуальном производстве инструментов; качество маркировки невысокое.

Сборочные операции в инструментальном производстве до недавнего времени составляли доли процента в общей трудоемко­сти изготовления инструментов. Однако с расширением объемов производства сборных инструментов удельный вес сборочных операций достиг 3—12%, а их влияние на качество сборных ин­струментов значительно возросло. Видимо, из-за этого сборочные операции выполняются вручную и сборщиками высокой квали­фикации.

Упаковка и консервация инструментов призваны обеспечить их сохранность во время транспортировки и хранения. Требова­ния к упаковке и консервации содержатся в ГОСТ 13168—69. Консервация и упаковка также выполняются вручную, однако на ближайшее время намечено создание оборудования для автомати­ческой консервации и упаковки инструментов: автомат мо- дели^НО-2012 —для сверл диаметром 1—1,55 мм, линия модели

НО-2905 —для метчиков диаметром 3—8 мм, автоматы моделей НО-2712 —для сверл диаметром 3—10 мм, НО-1894А —для сверл диаметром 6—15 мм и фрез диаметром 8—13 мм, Н0-2840 — для разверток с цилиндрическим хвостовиком диаметром 3—

10,5 мм, НО-2841 —для шпоночных фрез диаметром 3—10 мм, линия модели НО-2953 — для консервации и вакуумной упаковки круглых плашек диаметром 12—22 мм, агрегат модели НО-2690А —для плашек М3—Ml 1 и т. д. Механизация и автома­тизация процессов сборки, консервации и упаковки инструментов позволят повысить производительность труда, ликвидировать тяжелый ручной труд, повысить долговечность инструментов.

Рассмотренный базовый технологический процесс с развитием техники будет также изменяться и усовершенствоваться. Уже в настоящее время с освоением предприятиями-смежниками произ­водства заготовок-полуфабрикатов, специализированных исход­ных материалов технологические процессы производства отдель­ных видов продукции на инструментальных заводах упрощаются по сравнению с базовыми.

На рис. 10.7 приведена схема упрощенного перспективного технологического процесса изготовления инструментов. Отличи­тельной его особенностью по сравнению с базовым процессом является сокращение за счет использования заготовок-полуфабри­катов вместо проката, поковок и т. д. операции заготовительного цикла, отсутствие самостоятельности цикла по формообразова­нию, операции которого либо сокращаются (например, при при­менении профилированных заготовок твердосплавных инстру­ментов, инструментов из порошковых сталей) или осуществляются одновременно с операциями других циклов (например, при произ­водстве стальных или твердосплавных концевых инструментов методом вышлифовки профиля одновременно с заточкой). Стремле­ние к совмещению операций приводит к созданию автоматических станков и автоматических линий, на которых некоторые операции соседних технологических циклов базового технологического про­цесса совмещены, что также видоизменяет базовый процесс.

На рис. 10.8 приведена схема автоматической линии механи­ческой обработки заготовок концевых инструментов диаметром 10—60 мм, на которой операции заготовительного цикла (под­резка торца, обработка центровых отверстий) совмещены с основ­ными формообразующими операциями (обточка рабочей части и конического хвостовика).