ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЦОВ

Эффективность использования резцов зависит от многих фак­торов, в том числе от правильного выбора конструкции и разме­ров резца, геометрических параметров и формы режущих элемен­тов, оборудования и оснастки, режимов обработки, способа ох­лаждения зоны резания и т. д. В производственных условиях только небольшое число переменных факторов можно выбирать или назначать; остальные факторы (например, форма и размеры обрабатываемой заготовки, тип станка и т. д.) определены жест­кими условиями производства. Выбор наивыгоднейших условий обработки при небольшом числе переменных факторов казалось бы упрощается, но и при этом выбор того или иного сочетания фак­торов может иметь лишь ориентировочный характер. Оконча­тельно режимы и условия обработки следует отрабатывать прак­тически.

Существует ряд общих правил, которые необходимо учитывать при эксплуатации резцов. Обработку следует производить на стан­ках достаточной жесткости, точности и быстроходности, система инструмент — приспособление — деталь должна обладать наи­большей возможной жесткостью, для чего необходимо стремиться закреплять обрабатываемую деталь в патронах, а не в центрах, в крайнем случае (при обработке длинных деталей с соотноше­нием длины к диаметру больше 6), зажимать один конец детали в патроне, другой — поджимать центром (только за счет этого поперечная жесткость закрепленной детали значительно возра­стает), вылет резца из резцедержателя или оправки сводить к минимуму и т. д. При строгании, например, вылет резца не рекомендуется делать больше чем (1,8 **-2) Н для отогнутых й (0,8-г-1,0) Я для прямых резцов (Н — высота резца).

Режимы резания назначают в приведенной в гл. 1 последова­тельности. Так, глубина резания определяется припуском на об­работку. Обычно обработку стремятся производить за один про­ход, однако из-за недостаточной мощности станка, прочности механизма его подачи, точности обработки это не всегда возможно. Подачу для каждого случая черновой обработки также следует выбирать максимально возможной. При этом подача зависит от обрабатываемого материала, размеров заготовки и инструмента, глубины резания и некоторых других условий обработки. Ориен­тировочные значения подачи для чернового точения некоторых, наиболее распространенных материалов приведены в табл. 4.6 и табл. 4.7.

При получистовом и чистовом точении подача (мм/об) опреде­ляется из зависимости

CsRzvru

где Cs — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и подачи; Rz — параметр шероховатости поверхности, мкм; х, у, г, и — показатели степени.

Значения коэффициента Cs и показателей степени х, у, г, и при чистовом точении стали и чугуна приведены в табл. 4.8. Зная глубину резания и подачу, а следовательно, и сечение среза,

Ориентировочные значения подачи (мм/об) для чернового точения конструкционных углеродистых сталей, стального и чугунного литья

Диаметр

заготовки,

мм

Глубина резания t, мм

До 5

5-8

8—12

12—30

18

<0,25

30

0,2—0,5

50

0,4—0,8

0,3—0,6

80

0,6—1,2

0,5—1,0

120

1,0-1,6

0,7—1,3

0,5—1,0

180

1,4—2,8

1,1—1,8

0,8—1,5

260

1,8—2,6

1,5—2,0

1,1-2,0

1,0—1,5

360

2,0—3,0

1,8—2,8

1,5—2,5

1,3-2,0

360

2,5—3,0

2,0—3,0

1,5-2,5

Примечание.

Ббльшие значения подач принимать для обработки мягких сталей при работе в центрах с отношением длины к диаметру заготовки меньше 6 или в патроне о от­ношением длины вылета из патрона к диаметру заготовки меньше 2.

Таблица 4.7

Ориентировочные значения подачи (мм/об) для чернового точения труднообрабатываемых материалов с (Тв < 900 МПа [44]

Диаметр

заготовки,

мм

Глубина резания t, мм

До 2

До 5

До ю

Св. 10

20

50

100

200

500

0,2—0,3 0,3-0,4 0,4-1,8 0,5-1,2 0,65—1,5

0,2—0,3 0,3—0,5 0,4—1,0 0,6-1,2

0,2-0,4 0,3-0,Й 0,5-1,0

0,5-0,6 0,5—0,8

Примечание.

К труднообрабатываемым материалам, для которых рекомендована подача, отнесены теплостойкие хромоникелевые, хромомолибденовые, сложнолегирован — ные перлитного, ферритного, мартенситно-ферритного, мартенситного, аустенит — ного, аустенитно-мартенситного классов стали.

можно подобрать поперечное сечение резца, руководствуясь дан­ными, приведенным в табл. 4.3.

Скорость резания выбирается по нормативам в зависимости от требуемого периода стойкости резца 7 глубины резания, подачи, твердости обрабатываемого материала и ряда других факторов, влияние которых будет рассмотрено ниже.

Таблица 4.8 Значения коэффициента Са и показателей степени х, у, г, и при чистовом точении стали и чугуна

Обрабатываемый

материал

Подача S, мм/об

Cs

X

У

Z

и

Сталь

<1,75

>1,75

0,008

0,170

0,30

0,12

1,40

0,60

0,35

0,15

0,70

0,30

Чугун

<1,6

>1,6

0,045

0,290

0,25

0,12

1,25

0,60

0,50

0,25

0,75

0,35

При продольном точении, растачивании и строгании на про­дольно-строгальных станках скорость резания может быть опре­делена по формуле

V = т ———————— —

Т t °‘s v'(HB/2.00)

Здесь Т — средняя стойкость проходных и подрезных резцов; при обработке стали и чугуна она составляет 25—60 мин; m — показатель степени; для резцов из быстрорежущих сталей при об­работке сталей и чугунов m — 0,1 +0,25, при обработке алюми­ния m = 0,3; для резцов, оснащенных твердым сплавом, пг = = 0,125-!-0,33; п — показатель степени; при обработке углеро­дистых сталей с НВ < 130 п = 1, сталей с НВ > 130 п = 1,75; для легированных сталей, чугуна, медных сплавов п — 1,5, для жаропрочных сплавов п — 0; CVl, xv„ yVl — значения находятся из табл. 4.9; —k9 — поправочные коэффициенты; коэффициент k1 отражает влияние поперечных размеров резца. При обработке стали = (<7/600)0-04, где q — площадь сечения резца, мм2.

Коэффициент k2 отражает влияние главного угла в плане ср; при обработке стали, стального литья, алюминевых и магнитных сплавов быстрорежущими резцами k2 = (45/tp°)0’6; при обработке этих же металлов резцами из твердых сплавов группы ТК = = (45/ф°)0’3; при обработке всех материалов резцами из твердых сплавов группы В К k% = (45/ф°)0’45.

Коэффициент ka отражает влияние вспомогательного угла в плане; для резцов из быстрорежущих сталей ka = (10/фі)0>0®; для резцов из твердых сплавов к3 = (15/фї)0,09-

Коэффициент &4 отражает влияние радиуса при вершине резца. При грубой обработке стали, алюминиевых и медных сплавов А:4 = (г/2)01; для получистовой обработки этих же материалов ki = (г/2)0’2; при получистовой обработке чугуна и медных спла­вов = (г/2)0’08.

Коэффициент kb отражает влияние инструментального мате­риала. Для быстрорежущих сталей и твердых сплавов марок Т15К6 и ВК8 k6 — 1,0; для сплава марки Т5К10 kb — 0,73, для сплавов марки Т14К8 при грубой обработке Л6 = 0,85.

Значения коэффициентов CVi, xVx и yVt в зависимости от обрабатываемого материала для резцов из быстрорежущей стали и твердого сплава

Условия обработки

Обрабатываемый материал

Материал

инструмента

Подача, мм/об

с охлаждением

без

охлаждения

cvt

хь

Уъл

УЪ

Сталь, алюминиевые и магниевые сплавы

s^0,25

>0,25

96,2

60,8

0,25

0,33

0,66

52,5

42,0

0,25

0,50

0,66

Чугун ковкий

Быстроре­

жущая

сталь

V/A

ОО

Vs То

СЛ СЛ

55.4

47.4

0,2

0,25

0,5

42,6

24,5

0,2

0,4

Чугун серый и медные сплавы

Получистовая обработка Грубая обработка

34,

32,6

0,15

0,3

0,4

Сплав ХН78Т

Прерывистая обработка

20,5

0,15

0,45

Чугун и медные сплавы

Твердый

сплав

^0,3

>0,3

133

123

0,22

0,40

0,50

126

112

0,22

0,40

0,50

Титановый сплав ВТ4 с ав = =; 1000 МПа

0,08—0,4

97

0,06

0,3

Сталь, алюминий, магниевые спла­вы

^0,3

0,3—0,75

>0,75

257

294

285

0,18

0,20

0,35

0,45

242

267

259

0,18

0,20

0,35

0,45

Режимы резания для резцов, оснащенных сверхтвердыми синтетическими материалами

Обрабатываемый материал

Материал

инструмента

Режимы резания

Средняя стойкость резца, мин

Параметр шероховато­сти обрабо­танной по­верхности Ra, мкм

Скорость,

мм/мин

Подача,

мм/об

Глубина,

мм

Инструментальная углеродистая сталь марки У10А твердостью:

HRC 54—56 HRC 40—65 HRC 50—62 HRC 40—50

Исмит

Эльбор-Р

Гексанит-Р

»

80—100

80—120

75—120

75—100

0,02—0,12

0,02—0,08

0,02—0,15

0,02—0,15

0,1—0,5 0,05—0,03 0,1—0,5 0,1—0,5

100—50

40—100

120—200

0,16—1,25

0,63—1,25

0,32—1,25

1,25

Высоколегированная и коррозион­ностойкая сталь марки:

ШХ15 с HRC 62—64

ХВСГ с HRC 60—62

Исмит

60—90

0,02—0,12

0,1—0,5

90—50

0,16—1,25

Композит 02 Исмит

90—120

70—100

0,03—0,04

0,02—0,12

0,4 0,1—0,5

120—200

180—70

1,25

0,16—1,25

Конструкционная сталь марки: сталь 45 с HRC^s 55

> 35JI с HRC^ 45

Эльбор-Р, исмит

100—130

0,04—0,16

0,1—0,5

150—70

0,63—2,5

Гексанит-Р

120—160

0,07—0,16

100—50

Высоколегированная жаростойкая сталь:

ЭИ474 с HRC 53 4Х18Н2М с HRC 59 Х16НЗМАД с HRC 41

Исмит

60—100

0,02—0,12

0,1—0,5

80—40

0,16—1,25

Чугун с НВ ^ 200: СЧ 18-36 СЧ 21-40 СЧ 26-52

Исмит

Эльбор-Р Гексанит-Р Композит 02

200—500

200—600

150—300

400—600

0,02—0,2

0,08—0,2

0,02—0,15

0,03—0,04

0,1—0,5

0,05—0,2 До 0,7 0.4

360—150

60—100

0,32—2,5

1,25

2,5

Чугун высокопрочный с НВ ^ 600 марки КЧ 34-10

Исмит

300—500

0,02—0,15

0,1—0,5

120—50

0,63—2,5

Твердые сплавы группы ВК

Гексанит-Р АСПК, АСБ

25—50

10—30

0,02—0,15

0,02—0,07

0,05—0,2

0,1—0,15

10—20

0,16—1,25

Титановые сплавы

АСПК, АСБ

80—100

0,02—0,07

0,1—0,4

Керамика

АСПК, АСБ

200—300

0,04—0,07

0,3—0,5

Стеклопластики и пластмассы

АСПК, АСБ

300—600

0,02—0,07

0,1-1,о

Высококремнистые и цветные сплавы

АСПК

АСБ

300—700

150—300

0,02—0,07 0,02—0,07

0,05—0,5

0,05—0,5

Примечание.

Режимы резани* приведены для работы без охлаждения.

153

Коэффициент kt отражает влияние обрабатываемого материала. Для углеродистой стали с массовой долей углерода С < 0,6% и чугунов £6 = 1; для углеродистых сталей с С > 0,6% ka = 0,85; для автоматных сталей k6 = 1,2, для хромистых, хромоникелевых, хромованадиевых, хромомолибденовых сталей кй= 1,1, для мар­ганцовистых, хромомарганцовистых и т. д. сталей kt = 0,9; для нержавеющих и быстрорежущих сталей ka = 0,65, для алюминия, силумина ke =■ 5.

Коэффициент k, отражает влияние вида обработки материала заготовки. Для холоднокатаного металла k7 = 1,1, для горяче­катаного и нормализованного металла k, = 1,0, для отожженного металла k7 = 0,9.

Коэффициент k8 отражает влияние состояния обрабатываемой поверхности. Для стали и стального литья без окалины, чугуна без корки ks = 1,0; для стали и литья с окалиной &8 = 0,9.

Коэффициент k„ отражает влияние формы передней поверх­ности. Для плоской передней поверхности = 1,0; для радиус­ной kB = 1,05; для плоской или радиусной поверхности с фас-

Таблица 4.11

Режимы резания для токарных проходных резцов, оснащенных неперетачиваемыми многогранными твердосплавными пластинками [30] при обработке стали 45

Диаметр описан­ной окружности пластинки, мм

Форма пластинки

Рабочая высота резца Я, мм

Угол в плане ф,

Модель токарного станка

Максимальная пло­щадь поперечного сечения срезаемого слоя F, мм*

Режимы резания

14

‘Трехгранная

Четырехгранная

16;

20

90

45

1616

1,6

t = 1+5 мм s = 0,2+0,4 мм/об v = 200 м/мин

18

Трехгранная

Четырехгранная

Пятигранная

Шестигранная

20;

25

90

45

60

60

1616

3,0—3,5

/ == 1,6 мм s а= 0,3+0,7 мм/об и = 200 м/мин

22

Трехгранная

Четырехгранная

Пятигранная

Шестигранная

25;

32

90

45

60

45

1К62

163

5,0—5,5

/ =» 2+8 мм s = 0,4+0,8 мм/об v == 150 м/мин

26

Трехгранная

Пятигранная

Шестигранная

32;

40

90

60

45

163

1А64

8,0—8,5

t = 2+9 мм s = 0,4+1,0 мм/об v = 150 м/мин

кой Лв=1,15; для плоской формы с отрицательным (от —5° передним углом = 1,2.

Режимы резания для резцов, оснащенных сверхтвердыми син­тетическими материалами и токарных проходных резцов, оснащен­ных неперетачиваемыми, многогранными твердосплавными пла­стинками, приведены соответственно в табл, 4.10 и 4.11.

Выбранные по нормативам или рассчитанные по формулам ре* жимы резания должны быть согласованы с паспортными данными станка, поэтому реальные режимы могут несколько отличаться от расчетных.

Таблица 4.12

Значения коэффициентов СРг, ХРг^ уРг в зависимости от обрабатываемого материала

Обрабатываемы:’;

материал

СР2

хРг

уРш

Сталь 45

320

0,96

0,71

1X18H9T

330

0,87

0,80

2X13

340

0,89

0,77

BT2

300

0,89

0,73

При назначении режимов резания необходимо учитывать и особенности эксплуатации отдельных видов резцов. Так, при строгании начало каждого нового рабочего хода сопровождается ударом. Это вызывает по­явление в резце перемен­ных напряжений и создает более тяжелые условия его работы по сравнению с токарным. Большие ди­намические нагрузки, воз­никающие при возвратно­поступательных движе­ниях, не позволяют при­менять высокие скорости резания. Так, для про — дольно-строгальных стан­ков скорость резания v = 1,5-т-8 м/мин, для поперечно-строгаль­ных станков v = 4,0-7-140 м/мин. Отрезные и прорезные резцы также работают в неблагоприятных условиях, которые определя­ются малой прочностью головки резца, повышенной площадью трения, характером стружкообразования и отвода стружки, малой поперечной жесткостью станка и т. д.

Соответственно необходимо устанавливать и режимы резания отрезными резцами с учетом этих особенностей: глубина резания, определяемая шириной резца а, выбирается в зависимости от диа­метра обработки в пределах 3—15 мм, поперечная подача выбира­ется в зависимости от ширины а резца, диаметра обработки £>иЭД и обрабатываемого материала. Поперечная подача резца s (мм/об), выбранная для обработки стали, стального литья и чугуна, при­ведена ниже.

Сталь, сталь* Чугун

ное литье

й = З-f-5 мм (-^изд == 20-г-60 мм) •••••• 0,06—0,16 0,11—0,24

а = Ю-т-12 мм (£>изд = 60-ь 200 мм). 0,16—0,32 0,24—0,45

а= 12-5-15 мм (£>изд = 200 мм и выше) . . • 0,32—0,36 0,45—0,55

Режимы резания в условиях малой жесткости СПИД и при растачивании отверстий малых диаметров должны быть значи­тельно снижены из-за опасности возникновения вибраций. В этих

Допустимый износ h3 (мм) быстрорежущих резцов

Обрабатываемый материал

Тип резца

Сталь, стальное литье, чугун ковкий при работе

Серый

с охлажде­нием

без охла­ждения

чугун

Токарный проходной подрезной или расточный Токарный прорезной и отрезной Строгальный проходной Строгальный поперечный подрезной Долбежный проходной Долбежный прорезной и отрезной

1,5—2,0 0,8—1,0

0,3—0,5

0,3—0,5 1,5—2,0 0,8—1,0 0,3—0,5 0,8—1,0

2.0— 3,0

1.5— 2,0

3.0— 4,0

1.5— 2,0 0,8—1,0

1.5— 2,0

Таблица 4.14

Допустимый износ h3 (мм) твердосплавных резцов

Тип резца

Характер

обработки

Обрабатываемый материал

Сталь, стальное литье, цветные металлы, легиро­ванные сплавы

Чугун

Марка

материала

инстру­

мента

Марка материа­ла инстру­мента

Токарный проход­ной подрезной или ра­сточный

Черновая

Т15К6

Т5КЮ

ВК8

1,5—2,0 0,8—1,0 0,8—1,0

В Кб ВК8 ВК4

0,8—1,0 1,4—1,7 0,6—0,7

Чистовая

Т5КЮ

Т15К6

ВК8

0,4—0,6

В Кб ВК8 ВК4

0,6—0,7

Токарный отрезной и подрезной

Т5КЮ

Т15К6

0,8—1.0

В Кб ВК8

0,8—1,0

Токарный резьбо­вой

Черновая

Т5КЮ

Т15К6

0 tb

В Кб ВК8

1,0

Чистовая

Т5КЮ

Т15К6

0,8

В Кб ВК8

1,0

Строгальный про­ходной и подрезной

В Кб ВК8 .

1,0—1,2 1,5—2,0

Формы заточки передней поверхности резцов из быстрорежущей стали (по ГОСТ 18868—73)

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЦОВ

Форма передней поверхности

Обрабатываемый материал

Вид

Номер поверхности, эскиз

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЦОВ

Плоская, с по­ложительным пе­редним углом

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЦОВ

II

Сталь с ав *= 800 МПа, серый чугун НВ 220, "бронза и другие хрупкие материалы

Сталь с cr- > 800 МПа, чугун НВ 220

III

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЦОВ

Криволиней­ная, с фаской

Сталь в <7В = 800 МПа, вязкие цветные металлы и легкие сплавы при не­обходимости завивания стружки

Форма передней поверхности

Обрабатываемый материал

Вид

Номер поверхности, эскиз

Криволинейная

Материалы сав = 800+ + 1000 МПа

случаях рекомендуется глубину резания назначать до 0,3 мм, а оптимальное значение подачи уточнять при работе, так как при слишком малой подаче s < 0,05 мм/об или при слишком большой усиливается интенсивность вибраций; значения угла в плане должны находиться при этом в пределах 40° < ф с 75ч-80°, резец во избежание повышения интенсивности вибраций следует устанавливать выше центра на 1—1,5% от диаметра обрабатыва­емого отверстия.

Сила резания при точении рассчитывается по формуле

Рг = Cp/^su^HBnp^kukvkrkvkh.

Значения Срг, Хрг и у„2 выбираются по табл. 4.12. Показатель степени Прг при обработке сталей с НВ < 170 равен 0,35, при обработке сталей с НВ > 170 пРг = 0,75, при обработке чугуна Прг = 0,55.

Для отожженной горячекатаной стали поправочный коэффи­циент &м = 1, для алюминия и силуминов kH = 0,2. Коэффици­енты Л,, и kr аналогичны коэффициентам и kt для стойкости, но имеют, в отличие от последних, показатели степени в соответ­ствующих зависимостях при обработке стали, алюминиевых и магниевых сплавов, равные 0,1 и 0,07. Коэффициент kv учитывает влияние переднего угла и при у = 0 принимает значение kv — 1; при у = —8° kv — 1,1 и при у = +8° kv = 0,9. Коэффициент kh учитывает влияние износа резца и при h3 = 0,5 мм принимает значение kh = 0,93; при hs = 1,5 мм (обработка стали) и при h3 = 1 мм k3 = 0,82; при h3 — 3,0 мм (обработка чугуна) k„ = 0,9.

Допустимый износ Л3 быстрорежущих и твердосплавных рез­цов для различных условий обработки приведен в табл. 4.13 и 4.14.

Формы заточки передней поверхности резцов с налаянными пластинками из твердого сплава (по ГОСТ 18877—73)

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЦОВ

Форма передней поверхности

Вид

Номер поверхности, эскиз

Обрабатываемый материал

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЦОВ

Плоская, с положитель­ным передним углом

Серый чугун, бронза и другие хрупкие мате­риалы

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЦОВ

Плоская, с отрицатель­ной фаской

Па

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЦОВ

Плоская, е отрицатель­ной фаской и припайным сТружколомом

Сталь и стальное литье с <тв<^ 800 МПа при не­обходимости завивания и дробления стружки

Ковкий чугун, сталь и стальное ЛйТье с ^ 800 МҐТа, а также об­работка при недостаточ­ной жесткости техноло­гической системы. Для отвода и дробления стружки бпедует приме­нять стружколом

Форма передней поверхности

Вид

Номер поверхности, эскиз

Обрабатываемый материал

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЦОВ

Криволиней­ная, с отри­цательной фаской

Сталь са0^ 800 МПа при необходимости зави­вания и дробления стружки

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЦОВ

А-А_

111а

Шб

Плоская, с мелкораз­мерной лункой и у = 0°

Плоская, с мелкораз­мерной лункой и у = — 5°

Сталь и стальное литье сав^ 600 МПа

Сталь и стальное литье с <г„ = 600-ь 800 МПа

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЦОВ

Плоская, с отрицатель­ным передним углом

Сталь и стальное литье с ав =з 800 МПа и за­грязненное неметалли­ческими включениями (черновая обработка). Работа с ударами в усло­виях жесткой техноло­гической системы

ОЛ…О. З

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЦОВ

Криволиней­ная, с отри­цательной фаской

Нержавеющая с ав = 850 МПа

сталь

Форма передней поверхности

Обрабатываемый материал

Номер поверхности, эскиз

Вид

VI

0,1…0,3

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЦОВ

Материалы с св = = 700-г-1000 МПа

Via

0,15…0,40

2…J

…10

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЦОВ

Криволиней­ная, с отри­цательной фаской

Материалы с ав < < 1300 МПа

VI6

0…(-5°)

0,15… 0Л0

3…S9

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЦОВ

Материалы G ав < < 1200 МПа

VII

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЦОВ

Плоская, с отрицатель­ным передним углом

Материалы о сгв £> > 1200 МПа

6 Г. В. Филиппов

161

Геометрические параметры режущей части токарных проходных резцов, оснащённых многогранными твердосплавными пластинками [34], в зависимости от обрабатываемого материала

Геометр цчедсие параметры

Сталь

Углеродистая и легированная с СГв, МПа

Закален­

ная

Марган — дорисіая (с 12% Мп) с НВ 220

800

800—

1100

1100— 1600

1600— 2300

Задний угол а, …° Передний угол V»

о

Фаска /, мм:

чистовое и по — лучистовое точение черновое и гру­бое точение Передний угол фа­ски 7ф» …°

6

12—15

0,2—0,3

0,2—1,2 —5-*-—10

6

10

0,2-0,3

0,2-1,2

—5-J—10

6

-5-

—10

6

-5

6

—5—10

6

8-10

0,2—0,3

0,2—1,2 -5

Геометрические

параметры

Чугун

Алюминиевые и

магниевые

сплавы

серый ч

ковкий

отбе­

лен­

ный

НВ < 220

НВ > 220

НВ 140—150

Задний угол а, …° Передний угол Y,

о

Фаска /, мм:

чистовое и по — лучистовое точение черновое и гру­бое точение Передний угол фа­ски 7ф, …°

6

12

0,2-0,3

0,2-1,2 —5-ь—10

6

5-8

0,2—0,3

0,2—1,2 —5-ь—10

6

8—10

0,2—0,3

0,2—1,2 —5-ь—10

6

8

0,2—

0,3

0,2-

1,2

—5

10—15

15—20

Составляющие силы резания Ру и Рх (при <р = 45°; Я = 0; ч/ = 15°) могут быть определены из зависимостей:

Ру = (0,4 — 0,5) Рг; Рх = (0,3 — 0,4) Рг.

При затуплении резца значения Ру и Рх возрастают и дости­гают (0,75-f-l) Рг. Это обстоятельство можно использовать для определения состояния режущей кромки путем измерения состав­ляющих Ру или Рх.

Эффективная мощность резания (кВт) определяется либо по нормативам, либо рассчитывается по формуле

^ = />/(60.10,2).

Переточка затупившихся резцов, а также заточка резцов, цен­трализованно выпускаемых промышленностью, может в значи­тельной степени повысить эффективность обработки за счет при­дания режущим кромкам оптимальной геометрии. Ориентировоч­ные значения оптимальных геометрических параметров токарных проходных резцов, рекомендуемые для различных условий об­работки, приведены в табл. 4.15—4.17.

При переточках резцов, оснащенных сверхтвердыми синте­тическими материалами, должны быть обеспечены следующие параметры режущей части: у = — Юн—20°; а= 10-5-20°; ах = = 10-15°; <р = 30-І-600; Фх = 10^-20°; А, = 0ч-5°; г = 0,1-=-0,6 мм. Параметр шероховатости поверхности резцов, оснащенных эль — бором Р, белбором Р и исмитом, должен соответствовать Ra <$ «0,32 мкм. У резцов, оснащенных гексанитом, задние (главная и вспомогательная) поверхности и радиус при вершине г должны быть доведены: параметр шероховатости #а^0,16 мкм.

При доводке после заточки передней и задней поверхностей, а также радиуса при вершине у резцов, оснащенных гексани­том Р, во избежание появления микротрещин, выкрашиваний и перегрева поверхности рекомендуется использовать алмазные круги АЧК 150×10 x 32 ACM 28/20 на связке БР, 100%-ной концентрации.

Комментирование и размещение ссылок запрещено.

Комментарии закрыты.