Основными конструктивными элементами цельных фрез явля­ются: рабочая или режущая часть и корпус с крепежной частью. Рабочая часть осуществляет съем припуска на обработку, на­правление потоков стружки, формирует обрабатываемую поверх­ность, обеспечивает требуемое качество обработки. Она характери­зуется инструментальным материалом, размерами (диаметром, длиной и шириной), числом и формой зубьев и стружечных ка­навок, взаимным расположением зубьев или их участков, геометри­ческими […]

Первыми операциями в данном цикле являются правка и ка­либровка прутков. Осуществляются они, как правило, на пра­вильно-калибровочных станах и предназначены для уменьшения кривизны прутков и улучшения точности их геометрической формы. В инструментальном производстве обычно используются станы моделей ПК290. Разделка прутков исходного материала на штучные заготовки может производиться несколькими способами, из которых наи­более распространенными являются следующие. 1. […]

Преимущество этих фрез — уменьшенный расход инструмен­тальных материалов, повышенная долговечность корпуса и дета­лей крепления, возможность достаточно простого изменения гео­метрических параметров режущих кромок инструмента при пере­точках во время эксплуатации. Основные типы и размеры сборных фрез приведены в табл. 5.4. Фрезы состоят из корпуса, режущих и крепежных элементов. К режущим элементам относятся гладкие или рифленые ножи с […]

Во время этого цикла производится основной съем материала е заготовки. Трудоемкость операций этого цикла составляет от 25 до 55% от общей трудоемкости изготовления инструмента. В состав операций входят: токарные, фрезерные, шлифовальные, протяж­ные операции, прокатка, прессование и др. Токарные операции осуществляются на различном оборудова­нии. Заготовки, получаемые непосредственно из прутков, преиму- т щественно классов «Валики» и «Диски» […]

Процесс фрезерования отличается переменными (ударными) нагрузками, а также изменяющейся толщиной срезаемого каж­дым зубом слоя. На рис. 5.9 показаны схемы фрезерования цилиндрическими и торцовыми фрезами. В первом случае (рис. 5.9, а) наибольшая толщина срезаемого слоя при фрезеровании (мм) выражается для одного зуба зависимостью [9 ] «max = 2Sz V t/D — t2/D2, где t — глубина […]

Этот технологический цикл предусматривает проведение раз­личного рода операций, обеспечивающих повышение стойкости инструментов и увеличение ресурса их работы. В данном цикле Следует выделить ряд операций, такие как механическое упрочне­ние и химико-термическая обработка. Механическому упрочнению подвергаются в основном твердо­сплавные инструменты и заключается она в округлении его режу­щих кромок до требуемого размера и тренировке путем вибрацион­ной обработки. Для […]

Под резанием понимается процесс пластического деформирова­ния и удаления слоя металла под действием клинообразного твердого тела — инструмента. Для осуществления процесса реза­ния необходимо, во-первых, чтобы обрабатываемое изделие и ин­струмент перемещались друг относительно друга и, во-вторых, чтобы твердость режущего клина превосходила твердость обраба­тываемого материала. Первое условие очевидно, второе является необходимым, но не достаточным условием осуществления про­цесса резания […]

Несмотря — на большое разнообразие видов инструментов, все они имеют ряд общих элементов: рабочую часть и корпус с за­жимной частью. Рабочая часть. По форме рабочая часть определяется видом инструмента. Габаритные размеры ее выбираются с учетом требо­ваний стандартов. Так, размерный ряд диаметров рабочей части спиральных сверл регламентируется ГОСТ 885—77, размерный ряд наружных диаметров фрез —стандартом СЭВ […]

В настоящее время в связи с повышенными требованиями к ре­жущим свойствам инструмента интенсивно разрабатываются и внедряются различные методы повышения режущих свойств: меха­ническое воздействие, химико-термическая обработка, осаждение пленок различных материалов, физическое воздействие. Механическое воздействие сводится к образованию режущих кромок с требуемым радиусом закругления или переходной фаской. Это воздействие выполняется путем виброгалтовки, обдува дробью или другими телами, […]

Для проведения приемочных испытаний (контроля) от каждой партии инструмента выбирается некоторое его количество, назы­ваемое выборкой. Контроль производят путем осмотра внешнего вида, замера размерно-геометрических параметров и испытания инструмента данной выборки на работоспособность. Под работо­способностью понимается сохранение инструментом режущих свойств после его испытаний. Режимы испытаний на работоспособ­ность устанавливаются нормативно-технической документацией. После проведения испытаний инструмент не должен иметь […]